Quando è la “piegatrice” a fare la differenza

Presso la Eurotherm di Volpiano, un sistema di piegatura Schröder MAK4EVO da 5 m è il protagonista assoluto della produzione avendo permesso all’azienda di portare al proprio interno tutta la fase di taglio e piegatura della lamiera con evidenti vantaggi in termini di flessibilità e abbassamento dei costi di produzione.

di Fabrizio Garnero

Eurotherm da oltre cinquant’anni si occupa di ogni problematica industriale legata ai processi di verniciatura realizzando linee complete per l’intera lavorazione. L’eccellente rapporto prezzo-prestazioni, la sicurezza degli impianti e lo specifico know-how nel settore della verniciatura sono i tre capisaldi della sua attività.
“La nostra struttura è flessibile e in grado di soddisfare le richieste più esigenti” spiega Sergio Melas, Production Manager dell’azienda che ci accompagna nel corso della nostra visita. “Chi si rivolge a noi sono clienti che, pur conoscendo il ‘processo di verniciatura’, vogliono migliorare la produzione adottando soluzioni tecniche altamente personalizzate. Per questa ragione siamo alla costante ricerca di soluzioni innovative e sempre nuovi percorsi tecnologici da proporre ai nostri clienti ma anche da intraprendere e adottare al nostro interno per migliorare e ottimizzare costantemente la nostra organizzazione produttiva nell’interesse di tutti”.
In questo processo evolutivo, il progetto ambizioso di un imprenditore, l’ingegner Paolo Ghiazza, CEO dell’azienda, unito alla consulenza tecnica di Evomach hanno portato alla creazione di un’azienda produttiva ex novo che ruota intorno a un macchinario che, di fatto, ha cambiato le regole del processo di piegatura. “La pannellatrice semi automatica MAK4EVO di Schröder è, infatti, la più grande al mondo ed è capace di processare lamiere fino a 5 m di lunghezza, 4 mm di spessore, con bordi fino a 500 mm” afferma Piero Merlino, uno dei titolari della Evomach che di Schröder è esclusivista per l’Italia secondo cui i vantaggi di questa macchina da 5 m sono notevoli rispetto alle presse piegatrici tradizionali. Quali? Ce li ha raccontati Sergio Melas essendo l’artefice, in prima persona, dei cambiamenti che nell’arco di diciotto mesi hanno radicalmente cambiato l’assetto produttivo dell’azienda rendendola perfettamente rispondente ai dettami della lean production in cui viene realizzato solo ciò che serve e quando serve con conseguente riduzione delle scorte a magazzino, sprechi e fermi per mancanza di particolari.

Coprire internamente il 100% delle esigenze di taglio e piegatura lamiera
Ma è meglio procedere con ordine e dire che nel dicembre del 2018 Eurotherm aveva solamente sette dipendenti in produzione e un solo capannone mentre, a gennaio 2019, con l’arrivo della piegatrice a bandiera automatica Schröder MAK4 Evolution UD e di un sistema di taglio laser in fibra Salvagnini L3, il numero delle maestranze è salito a 23 addetti in produzione. Nel dicembre 2018 il 95% della produzione era ancora demandata all’esterno a terzisti mentre oggi la stessa percentuale viene prodotta internamente.
“È stato completamente rivoluzionato il nostro modo di produrre e oggi copriamo internamente il 100% delle nostre esigenze di taglio e piegatura della lamiera” spiega nuovamente Melas. “Produttivamente siamo di fatto una start up poiché 18 mesi fa, tra questa sede di Volpiano, quella distaccata di Verona dove c’è un ufficio tecnico a Bovolone, e quelle in Germania e in Francia, potevamo contare ventiquattro persone in tutto tra produzione e uffici mentre ora siamo più del doppio essendo in 53. Oggi realizziamo un giro d’affari leggermente superiore ma con una significativa riduzione dei costi e il grosso vantaggio di avere delle certezze produttive sia sotto l’aspetto delle tempistiche di realizzazione che della qualità. È stata una bella sfida che abbiamo voluto accettare grazie alla lungimiranza dell’ingegner Ghiazza che, a conferma della sua capacità imprenditoriali, ha creduto nelle mie idee e fortemente voluto portarsi all’interno le fasi di taglio e piegatura della lamiera per sottrarsi dalle dinamiche non sempre lineari e coerenti che caratterizzano il mercato della subfornitura e dalla variabilità qualitativa delle lavorazioni”.

Produrre ciò che occorre, al momento giusto, nel modo voluto
Nella produzione di Eurotherm la customizzazione è un imperativo in virtù dell’estrema variabilità dei contesti aziendali in cui gli impianti vanno inseriti e delle mille variabili in gioco quando si parla di impianti industriali di verniciatura. “Il 99,9% dei pezzi che produciamo per un dato impianto non lo faremo più” afferma Melas convinto. “Abbiamo ovviamente il nostro prodotto standard che però ogni volta deve essere adattato e completato per rispondere alle specifiche necessità del singolo cliente. Da qui nascono anche le difficoltà di gestione dei rapporti con i fornitori in virtù di quella frequente e continua messa a punto che ogni impianto di verniciatura tipicamente subisce in corso d’opera”.
“Eurotherm è cambiata per poter produrre in modo flessibile, ciò che occorre, al momento giusto, nel modo voluto e con un livello qualitativo certo” aggiunge nuovamente Piero Merlino che poi prosegue: “i loro sono impianti completi di tutto ciò che c’è a monte e a valle della verniciatura (a liquido e a polveri), come gli impianti di lavaggio e sabbiatura per esempio. Sono impianti talmente grandi che in fase di montaggio vi è sempre la necessità di una fase di messa a punto che richiede la realizzazione di pezzi ‘speciali’ che in precedenza pagavano a un prezzo ‘folle’ in virtù dell’urgenza che avevano. Oggi non è più così e le macchine di cui si sono dotati in officina sono la miglior garanzia possibile di riuscire a fronteggiare al meglio anche le urgenze, senza inficiare l’efficienza produttiva”.
Oggi Eurotherm è dunque diventata una fabbrica connessa 4.0 che può reagire in tempo reale alle variazioni delle esigenze di produzione rispetto all’organizzazione produttiva precedente. La scelta di cambiare la propria filosofia nasce dunque dalla necessità di poter tornare ad avere delle certezze in produzione per rispettare i termini di consegna degli impianti abbassando, nel contempo, i costi di produzione grazie a un assetto efficiente e flessibile, così come le esigenze produttive gli impongono in virtù del fatto che la lavorazione della lamiera è comunque una componente importante nel ciclo produttivo di Eurotherm che ora produce manufatti più complessi in pezzo unico con la certezza delle tolleranze per il montaggio in cantiere. Tra l’altro hanno ridotto i costi sia rispetto la produzione interna con presse piegatrici che rispetto ai terzisti”.
Un confronto vincente
Nel 90% dei casi Eurotherm processa lamiere da 1,5 e 3 mm di acciaio zincato; in questo caso le problematiche maggiori erano dunque legate alla scelta della migliore soluzione di piegatura più che del sistema di taglio dove a parità di precisione e qualità della lavorazione i sistemi papabili erano tre o quattro fra i quali ha prevalso il sistema Salvagnini per le prestazioni che è in grado di assicurare.
“Diversamente Eurotherm il terzista è tipicamente attrezzato con presse piegatrici lunghe relativamente potenti poiché deve poter fronteggiare un panorama produttivo estremamente vasto e variegato” spiega Merlino. “Loro hanno invece l’esigenza di piegare pannelli di dimensione elevata (fino a 5 m) ma con spessore massimo di 3 mm che è range ideale per la tecnologia di piegatura Schröder che assicura una costanza di prodotto assoluta e riduce la fatica e il numero di addetti alla macchina essendo semiautomatica. Il ciclo di piegatura è completamente automatico mentre la movimentazione del materiale è ad appannaggio dell’uomo che però non si affatica in quanto il materiale è saldamente appoggiato al piano di asservimento della macchina. Ciò è garanzia di una qualità della piega e di ripetibilità assolute”.
“Su di una piegatrice tradizionale, per piegare un pannello lungo 5 m da 3 mm di spessore occorrono necessariamente due operatori mentre con il centro di piegatura Schröder un solo operatore è in grado di garantire un risultato ottimale sia in termini di precisone che di qualità estetica” conferma Sergio Melas. “La finitura esterna dei pannelli è infatti un aspetto per noi molto importante da preservare; una macchina tradizionale unita alla componente uomo potrebbe dare degli inconvenienti. La Schröder è invece macchina estremamente user friendly e facile da programmare e utilizzare con cui il primo pezzo prodotto è già un pezzo buono. Anche questo è un bel vantaggio poiché la macchina non richiede piegatori esperti ma “semplicemente” volenterosi addetti. La Schröder è una macchina più semplice da utilizzare anche rispetto a una piegatrice tradizionale che il più delle volte necessità di un piegatore esperto, figura professionale “mitologica” tra le più difficili – al pari del saldatore – da reperire sul mercato. La Schröder è invece una macchina studiata bene e facile da usare con molti automatismi a prova di errore (poka yoke) che la rendono realmente user friendly. La piegatrice Schröder è, tra l’altro, estremamente silenziosa, ma soprattutto non è un “Allegato 4” come sono invece le piegatrici tradizionali e quindi abbassa l’analisi dei rischi dell’azienda in generale perché nel processo di piegatura non vi sono aree intrinsecamente pericolose poiché, quando piega, l’operatore non deve tenere il pezzo. È quindi una macchina che aumenta la produttività e la qualità dei pannelli unitamente alla sicurezza degli stessi operatori poiché essendo estremamente ergonomica, grazie al piano di sostegno della lamiera, si azzera praticamente il rischio di malattie professionali”.