Stampa 3D nel settore automotive
La partnership di sviluppo tra Audi ed EOS aggiunge una nuova pietra miliare: Audi è passata interamente alla produzione additiva per segmenti selezionati di stampi per la formatura a caldo nel suo centro di stampa 3D dei metalli – i metodi di produzione convenzionali non vengono più utilizzati in questi casi. Il produttore premium sfrutta il sistema EOS M 400 per la stampa 3D.
Audi AG si affiderà interamente alla stampa 3D industriale presso il suo Centro di stampa 3D del metallo di Ingolstadt per la produzione di segmenti di stampi selezionati. La produzione additiva con tecnologia EOS viene utilizzata per dodici segmenti di quattro stampi per la formatura a caldo. L’obiettivo è di stampare, in questo modo, molti più segmenti. Audi utilizza i segmenti di stampi prodotti con il sistema EOS M 400 nel suo reparto presse per realizzare pannelli di carrozzeria destinati a modelli come l’Audi A4. L’azienda prevede di fare lo stesso per i futuri veicoli elettrici.
Rendering di un segmento di stampo realizzato in 3D con canali di raffreddamento ottimizzati. 
Processo di produzione additiva con il metallo. 
Rendering di un segmento di stampo realizzato in 3D con canali di raffreddamento ottimizzati.
Cooperazione di lunga data
Spostare parte delle sue attività di produzione di segmenti di stampi dalla produzione convenzionale all’AM è un passo importante, che evidenzia sia la qualità e l’affidabilità della stampa industriale 3D sia i vantaggi in termini di libertà di progettazione che questo metodo di produzione offre. Questo è l’ultimo risultato della cooperazione di lunga data tra Audi ed EOS a Ingolstadt. EOS ha fornito supporto in forma di tecnologia e know-how prima e durante la costruzione del centro di stampa 3D di Audi, che risale al 2016. Da allora, gli esperti di entrambe le aziende hanno fatto progressi costanti nell’uso dell’Additive Manufacturing, e Audi ha definito un’applicazione ideale nel settore della formatura a caldo per i veicoli di serie. Utilizzando gli strumenti stampati in 3D sono già stati prodotte diverse centinaia di migliaia di pezzi, successivamente installati in modelli selezionati.
Matthias Herker, Responsabile Tecnico del progetto presso l’Audi Metal 3D Printing Center, afferma: “Dalla qualificazione iniziale da parte di EOS all’ulteriore sviluppo interno, dal perfezionamento dell’intera catena di processo fino alla standardizzazione di un nuovo metodo di produzione, stiamo ora raccogliendo i frutti di anni di sviluppo all’interno dell’organizzazione produttiva di Audi. Ogni volta che i metodi di produzione convenzionali raggiungono il loro limite, ricorriamo alla produzione additiva – che ci permette di soddisfare gli standard di qualità e rispettare i tempi di produzione”.
Markus Glasser, Senior Vice President EMEA di EOS, dichiara: “Gli ultimi esempi dimostrano che la stampa 3D è diventata una parte consolidata della produzione di materiali operativi di Audi. Siamo particolarmente orgogliosi che i segmenti di stampi realizzati con tecnologie additive siano creati esclusivamente con una stampante 3D industriale di EOS. Audi è un partner con cui possiamo lavorare per continuare a promuovere l’uso dell’AM nella produzione automobilistica – che è per noi un settore chiave”.
Vantaggi della stampa 3D in ambito stampi
Quando la produzione additiva viene utilizzata presso l’Audi Metal 3D Printing Center, l’attenzione si concentra sui segmenti di formatura a caldo e sugli inserti per stampi di pressofusione ad alta pressione. Il reparto di progettazione a Ingolstadt crea interi stampi, che possono misurare fino a 5.000×3.000 mm. I singoli segmenti di stampi prodotti in modo additivo possono a loro volta essere lunghi fino a 400 mm e pesare fino a 120 kg. Le dimensioni e la complessità dei segmenti dello stampo significano che tempi di costruzione fino ai 20 giorni non sono rari, motivo per cui l’affidabilità e la qualità del sistema di stampa 3D EOS M 400 utilizzato sono fattori di successo cruciali. La stampa 3D permette di creare canali di raffreddamento molto complessi configurati per il componente specifico all’interno dei segmenti dello stampo. Questo fornisce un raffreddamento sagomato e più uniforme, permettendo di ridurre il tempo richiesto dai cicli a fronte di un’elevata qualità – un punto critico per la produzione in serie dell’effettivo componente del veicolo.