Brondolin, la partnership come stimolo all’innovazione

In 55 anni d’attività, Brondolin ha contribuito all’evoluzione della tecnologia di pressocolata perfezionando costantemente il gruppo d’iniezione, che oggi è un elemento chiave per garantire la qualità dei getti. Un successo ottenuto mantenendo un costante rapporto di collaborazione con i clienti, all’insegna della ricerca e dell’innovazione. Lo spiega Davide Brondolin, seconda generazione alla guida dell’azienda.

A cura di Mario Conserva

Il gruppo d’iniezione è un elemento fondamentale del processo di pressocolata dell’alluminio, la cui funzione è quella di contenere la lega fusa che viene iniettata a pressione nello stampo tramite il pistone. Con l’evoluzione delle macchine di pressocolata e degli stampi per produrre getti sempre più complessi e performanti, le prestazioni del gruppo d’iniezione hanno un impatto diretto sulla qualità e la riuscita del getto, condizionando l’efficienza e la produttività del processo di pressocolata. Uno dei massimi specialisti nella produzione di sistemi d’iniezione è Brondolin Srl, azienda fondata nel 1968 da Tiziano Brondolin, presidente della società, e guidata oggi dai suoi figli Davide, responsabile commerciale e della produzione, e Lorella, responsabile Finance. La sede dell’azienda si trova a Cassano Magnago (Varese), in una moderna officina produttiva di 14.000 metri quadrati, di cui 5.000 coperti, dotata di impianti e macchine utensili di ultima generazione e inaugurata nel 2002. E’ qui che abbiamo incontrato Davide Brondolin, che insieme al Sales Manager William Tagliabue ha illustrato come, in 55 anni d’attività, lo sviluppo di Brondolin abbia affiancato e in certi casi reso possibile l’evoluzione della pressocolata. “Per le fonderie”, esordisce Davida Brondolin, “il gruppo d’iniezione è un elemento di consumo, soggetto a usura, e in origine si trattava di un sistema estremamente semplice per condurre il metallo fuso da iniettare nello stampo. La vita del contenitore era piuttosto breve, tanto che ogni fonderia provvedeva internamente a ricondizionare o costruire i contenitori d’iniezione. Ma con la diffusione della tecnologia di pressocolata, negli anni Sessanta, cresceva anche la domanda di contenitori e attrezzature di consumo da parte delle fonderie. Mio padre, all’epoca, lavorava come tecnico d’officina in una fonderia e prese l’iniziativa di aprire una sua officina meccanica per produrre utensili, ricambi e attrezzature di consumo per conto dei costruttori di presse che nascevano in Lombardia. Era il 1968 e l’officina era ospitata in una ex stalla”.

Da quella piccola officina alla odierna Brondolin, il salto è impressionante. Quali sono stati i principali momenti di sviluppo?

“L’attività si è sviluppata senza strappi ma in modo costante per una decina d’anni, tanto che a metà degli anni ’70 l’azienda si trasferisce in un capannone più grande a Cassano Magnago. I clienti erano esclusivamente i costruttori di presse o i loro fornitori di componenti. Gradualmente, verso la fine del decennio, iniziamo a proporci direttamente alle fonderie come fornitori di ricambi. Questo fu un importante salto di crescita.
In poco tempo l’officina gestisce tre distinte linee di attività, con clienti, volumi e fatturati differenti: quella principale sono i costruttori di presse, seguita dalle fonderie di pressocolata e infine i produttori di stampi, che a volte fornivano, su richiesta, anche il cilindro d’iniezione. Il mercato era esclusivamente regionale, visto che l’industria della pressocolata si è consolidata principalmente nelle aree di Varese, Bergamo e Brescia. Ben presto, dall’inizio degli anni ‘80, il settore delle fonderie diventa quello principale. Ciò perché inizialmente i materiali di consumo passavano dal fabbricante di macchine, ma con la specializzazione delle fonderie nascevano nuove esigenze tecniche di personalizzazione dei sistemi d’iniezione e i costruttori preferivano fornire ricambi standard, più semplici da gestire. Affiancando sempre più il cliente finale, la nostra azienda ha seguito e assecondato questa tendenza, fino ai livelli attuali, dove la personalizzazione è estrema per rispondere a esigenze produttive sempre più complesse”.

Quali sono oggi i vostri mercati principali?

“Brondolin ha due linee di prodotto: i contenitori per camera fredda, impiegati per la pressocolata delle leghe d’alluminio, e sifoni per camera calda, usati per l’iniezione di leghe di zinco e magnesio. Produciamo in media circa 3.000 contenitori l’anno, ma il 90% di questo volume è costituito dai contenitori per camera fredda, di ogni tipo e dimensione, adatti a qualsiasi modello di macchina sul mercato. Ci rivolgiamo prevalentemente alle fonderie, con una quota di esportazione che, dall’inizio anni 2000, è cresciuta costantemente fino a raggiungere il 75% della produzione, tanto che l’Italia non è più il nostro primo mercato”.

Per quanto riguarda l’organizzazione, come siete strutturati per seguire questi mercati?

“Oggi Brondolin occupa circa 100 collaboratori, di cui 75 presso la sede di Cassano Magnago dove si realizza l’intera produzione, a partire dalla progettazione e dallo sviluppo di nuovi prodotti. L’azienda è si è strutturata con funzioni operative in grado di relazionarsi in modo efficace anche con grandi Gruppi che chiedono il rispetto di procedure e requisiti di fornitura molto severi. Questo è un aspetto molto importante: per mantenere rapporti continuativi con clienti OEM non si può improvvisare. Abbiamo una rete di vendita internazionale, in Europa, Nord America e Asia, con specialisti tecnico-commerciali in grado di assistere il cliente in modo continuativo. Nel 2019 abbiamo creato Brondolin North America, con sede in Michigan, una struttura logistica di assistenza tecnico-commerciale dedicata al service post vendita per i clienti americani e puntiamo ad espandere la nostra presenza commerciale in Nord America”.

Torniamo ad approfondire i vostri prodotti. In che modo Brondolin ha contribuito all’evoluzione tecnologica della pressocolata?

“Il nostro contributo è stato quello di essere riusciti a dare massima attenzione alle esigenze nascenti dei nostri clienti, le fonderie, trasformando questi spunti in stimoli per migliorare i nostri prodotti o creare nuove soluzioni. I nostri tecnici sono “a bordo macchina” insieme al cliente: ogni problema imprevisto diventa un’occasione di miglioramento che portiamo al nostro team di progettisti. L’evoluzione nasce da qui e questa tendenza, per la loro parte, riguarda anche i costruttori di presse, che però si concentrano prevalentemente sul sistema macchina, tendendo a lasciare al cliente il sistema d’iniezione. Lo considerano un materiale di consumo: è il canale di collegamento tra la pressa e lo stampo, non ne approfondiscono il funzionamento e l’impatto che può avere sul getto che si crea nello stampo. In realtà, quando i requisiti e le prestazioni richieste ai getti sono diventati più stringenti, anche il gruppo d’iniezione ha dovuto evolversi fino a diventare un componente critico e centrale del processo di pressocolata. Il contenitore si è specializzato e scomposto in differenti componenti per garantire lo scorrimento ottimale del pistone, migliorare il raffreddamento e la rigidità dell’intero sistema. All’interno di questa specializzazione abbiamo sviluppato i nostri brevetti, con una continua ricerca sui materiali, i trattamenti termici e le lavorazioni meccaniche per ridurre i fenomeni di deformazione, shock termico ed erosione a cui sono soggetti i contenitori. Abbiamo introdotto la termoregolazione del contenitore, fino a tre circuiti in relazione alla lunghezza del pistone, e nel 2009 Brondolin ha brevettato il pistone RPH Evo, la tecnologia più avanzata per questa tipologia di prodotti. La composizione è completamente differente rispetto ai contenitori tradizionali, con componenti studiati e messi a punto per garantire il miglior risultato finale, ma non è solo l’assemblaggio a fare la differenza, è anche il modo in cui il contenitore è applicato alla macchina di pressocolata e allo stampo. E’ in questa fase che entra in gioco la nostra assistenza tecnica, perché è nell’installazione che il sistema viene calibrato e ottimizzato. Inoltre il pistone RPH Evo è un prodotto con misure standard, che lo rende utilizzabile da qualsiasi cliente. Grazie a questa unificazione, possiamo gestire uno stock di pistoni a magazzino per garantire un’immediata consegna, un servizio molto apprezzato dai nostri clienti”.

Come nasce un contenitore Brondolin? Partite da un progetto fornito dal cliente? O la progettazione è condivisa?

“Entrambe le possibilità. Sia che si tratti di progettare l’intero sistema d’iniezione sia di migliorare il sistema esistente, noi interveniamo con il nostro know-how per realizzare quelle migliorie che rendono possibile raggiungere i risultati attesi dal getto pressocolato e migliorare le performance del pistone. Spesso stravolgiamo il disegno del gruppo d’iniezione standard progettata dal costruttore della pressa, a volte elaborato con poca attenzione, e lo riprogettiamo per quello specifico tipo di applicazione. Qui entra in gioco la nostra esperienza e il know-how accumulato in innumerevoli applicazioni. Il nostro obiettivo è dare la possibilità al cliente di produrre al meglio al minor costo per singola iniezione. Chi produce milioni di getti, vuole che il costo del nostro prodotto incida il meno possibile su ogni singolo getto stampato. Ciò significa migliorare la performance e la durata del contenitore, grazie allo scorrimento lineare, preciso e senza strappi del pistone per tutta la durata della sua vita utile”.

Qual è la vita media di un contenitore?

“Dipende da molto fattori, in particolare dalle dimensioni, dalle velocità d’iniezione e dalle leghe utilizzate. Le leghe per l’automotive sono piuttosto aggressive sui materiali e aumentano l’usura dei componenti”.

Brondolin produce sistemi d’iniezione anche per le grandi mega presse di ultima generazione. Quali sono le criticità di questi impianti?

“Le grandi presse amplificano i problemi che troviamo nelle presse di piccola-media taglia ed è un peccato che i costruttori non ne abbiano tenuto conto. Oggi i getti sono talmente sensibili a ogni variazione di temperatura e di velocità di riempimento dello stampo, che ogni microfrenata o variazione di velocità del pistone si traduce in getti scarto. E’ importante progettare con la massima attenzione il sistema d’iniezione e installarlo nel modo corretto. Bisogna però riconoscere che le mega presse sono una categoria di macchine totalmente nuova, quelle già in produzione sono poche, manca una sufficiente esperienza e conoscenza tecnica per affrontare i problemi che si presentano in produzione. Non sono macchine per tutti, perché gli investimenti richiesti sono molto importanti, e questo limita anche la nascita di un indotto diffuso di fornitori di impianti periferici e materiali di consumo, a partire dai forni di riscaldo, all’iniezione ai lubrificanti.
Per Brondolin, il fatto di controllare direttamente l’intera filiera costruttiva è un grande vantaggio. A partire da progettazione, lavorazioni meccaniche, trattamenti termici e collaudi, realizziamo tutti i nostri prodotti nello stabilimento di Cassano Magnago. La costruzione dei contenitori per le mega presse incide sulla nostra logistica interna: impegna spazi più grandi, dobbiamo movimentare masse importanti e abbiamo creato un reparto dedicato che dispone di macchine e attrezzature idonee. Nel caso di questi grandi contenitori, il trattamento termico sta diventando la chiave di successo per la riuscita del prodotto. Il trattamento del cilindro, per la sua forma e dimensioni, è un problema per le aziende di trattamento termico. Noi ne abbiamo fatto un punto di forza: alcuni anni fa abbiamo acquisito il controllo di Franisa Tempra Acciai Speciali, dove abbiamo investito in linee di trattamento termico specifiche per trattare i componenti dei nostri prodotti”.

Dal vostro osservatorio privilegiato, quali sono le tendenze in atto nella pressocolata?

“Sicuramente continuerà la diffusione delle grandi presse, ma non dimentichiamo i maggiori volumi, nel mercato, riguardano getti prodotti con presse di taglia medio-piccola. L’uso dell’alluminio pressocolato si espanderà certamente anche in applicazioni dove ora è minoritario, dall’edilizia all’arredamento e ai beni di consumo. E anche le mega presse entreranno probabilmente in settori differenti dall’automotive, per i vantaggi di usare un getto di grande dimensione invece di assemblare differenti componenti più piccoli. Ci aspettiamo poi un’evoluzione proveniente dal mondo della mobilità, dove probabilmente nuovi tipi di veicoli, più piccoli e leggeri, si affiancheranno alle automobili. Di sicuro l’alluminio rimarrà protagonista e il consumo aumenterà”.