Niche Fusina Rolled Products punta all’eccellenza nei laminati di alta qualità

Da più di sessant’anni l’impianto di Fusina è specializzato nella produzione di lamiere e piastre in leghe dure e semidure di alluminio. Incontro con Vincenzo Zinni, Amministratore Delegato dell’importante e storica azienda veneta, che spiega i recenti sviluppi e le strategie per rimanere un player di riferimento europeo nei laminati d’alluminio di alta qualità

di Mario Conserva

Niche Fusina Rolled Products Srl è una delle aziende storiche del sistema industriale dell’alluminio in Italia ed in Europa: gli impianti di raffinazione e produzione di alluminio primario, le linee di laminazione e gli altri impianti di Fusina, dedicati a trasformazioni e lavorazioni di alluminio e leghe, vennero infatti costruiti tra il 1962 e il 1964 e incorporati all’interno di Sava, Società Alluminio Veneto Anonima, il duopolio creato dalla solida accoppiata Alusuisse e Montecatini che dominava in quegli anni il quadro nazionale dell’alluminio in particolare nel nord est dell’Italia. La localizzazione prescelta per lo stabilimento nell’area industriale di Mestre-Marghera (Venezia) offriva infatti importanti vantaggi per la giovane industria del metallo leggero, in particolare per la logistica del porto commerciale e industriale e per l’accesso all’energia idroelettrica, elemento quest’ultimo fondamentale per i processi di elettrolisi e di fonderia. Da quegli anni l’azienda ha visto, come tante altre del segmento dell’alluminio, in primo luogo un grande sviluppo tecnologico, anche in virtù della stretta collaborazione con l’Istituto Sperimentale del Metalli Leggeri di Novara, ed una altalenante dinamica strutturale, con numerosi passaggi di proprietà; ricordiamo per sommi capi che nel 1973 l’unità produttiva, insieme a molte altre in Italia nel segmento di produzione e trasformazioni di alluminio e leghe, venne acquisita dalla finanziaria statale Efim. Nel 1988 nuovo cambio di ragione sociale l’ingresso in Alumix, caposettore della produzione di alluminio del gruppo Efim a cui faceva capo anche la Società mineraria carbonifera sarda (Carbosarda), acquisita da Efim nel 1964 e già attiva nel settore dell’alluminio con gli impianti di sua proprietà in Sardegna. Nel 1996 gli impianti rimasti attivi di Alumix a Fusina (primario e laminazione) furono ceduti da Efim alla multinazionale Alcoa che anni dopo, nel 2010, decise l’arresto della produzione di primario, poco oltre le 40.000 tonnellate l’anno, insieme a quella di altre lavorazioni collaterali, concentrando in sostanza l’attenzione sulla produzione di laminati di alluminio e sue leghe. Seguirono anni di incertezze e difficoltà di percorso in assenza di precise strategie industriali, sino alla decisiva opportunità di rilancio di un ricco patrimonio di prodotti e tecnologie speciali con l’acquisizione della azienda (ad aprile 2022) da parte del gruppo statunitense Dada Holding ed il Fondo Salvaguardia Imprese (facente capo a Invitalia), determinato nell’obiettivo di ricostituire un importante polo nel segmento industriale della laminazione dell’alluminio, caratterizzato da un’offerta di soluzioni innovative, competitive e all’avanguardia in termini di sostenibilità economica, ambientale, sociale.

Chiediamo a Vincenzo Zinni quali sono oggi gli elementi che rendono chiara l’importanza del rilancio della realtà industriale di alluminio a Fusina e quali prospettive si prevedono per il futuro.

“Lo stabilimento di Fusina è specializzato da più di 60 anni nella produzione di laminati in leghe di alluminio dure e semidure, sotto forma di lamiere e piastre anche di elevate dimensioni e spessori da 2 mm sino a 120 mm. Sono prodotti con alte caratteristiche meccaniche e di resistenza alla corrosione, quindi particolarmente adatte anche per impieghi impegnativi nei diversi settori, ad esempio dei trasporti terrestri, della nautica e del navale, dell’ingegneria e in svariate applicazioni strutturali. Quella di Fusina è stata un’unità produttiva che ha segnato tappe importanti per nuove applicazioni di laminati di leghe di alluminio con eccellente reputazione nell’intero mercato europeo e mondiale, conserva tutt’oggi un’eccezionale capacità tecnologica, un know-how ed esperienza storica per soddisfare le crescenti esigenze degli utilizzatori mondiali di laminati in lega leggera in particolare negli impieghi più avanzati nel campo dei trasporti e di applicazioni alto-resistenziali. Lo stabilimento di Fusina è tra i pochi al mondo a vantare certificazioni marine ‘fiduciarie’ ottenuti con le maggiori Società di Classificazione (DNV, Lloyd Register, Registro Navale Italiano, Bureau Veritas, American Bureau of Shipping).

Attualmente l’azienda ha un organico di circa 270 dipendenti, gli stabilimenti occupano un’area complessiva di 32 ettari, realizziamo un fatturato che negli ultimi anni si è collocato intorno ai 140 milioni di euro, in dipendenza ovviamente sia degli alti e bassi della domanda del mercato sia naturalmente delle forti oscillazioni di quotazioni della materia prima.

Dal punto di vista tecnico aggiungo alcuni dati essenziali: abbiamo la capacità di sbozzare a caldo fino a 2900 mm di larghezza, disponiamo di una tavola di laminazione a freddo in entrata di 2600 mm, quindi con un’uscita rifilata intorno a 2550 mm. Dal punto di vista metallurgico operiamo principalmente con le leghe 5000 Al-Mg: il 75% circa della nostra produzione totale è basata sulle leghe 5182, 5083, 5754 (lisce e mandorlate) e 5454 in piastre e lamiere, il restante è rappresentato in larga misura da prodotti piani in leghe 6000, essenzialmente 6060, 6082, e da quantitativi più modesti di alluminio non legato serie 1000, di leghe Al-Mn della serie 3000 e di leghe ad alta resistenza delle serie 2000 Al-Cu-Mg- SI e 7000 Al -Zn-Mg-Cu. Non parliamo di quantitativi rilevanti, ma l’insieme dà la misura della tradizionale completezza delle nostre possibilità.

Lo stabilimento ha attualmente una capacità produttiva di circa 55.000 tonnellate l’anno; come ho accennato, gran parte dei nostri prodotti sono destinati ad impieghi particolari anche molto sofisticati. Esportiamo circa il 75% dell’output nelle varie parti del mondo; senza dubbio abbiamo un patrimonio di tecnologie produttive allo stato dell’arte che consentono da oltre mezzo secolo di ottenere il meglio dai nostri impianti”.

L’impianto di Fusina, per le sue tecnologie e il suo know-how, è sempre stato un riferimento per i prodotti più sofisticati. La crescente richiesta di semilavorati per applicazioni strutturali sta aprendo nuovi mercati per Fusina?

“Lo stabilimento di Fusina ha importanti potenzialità di crescita in nuovi segmenti di applicazione di componenti in lega leggera per il navale, il settore di road transportation, il settore difesa e l’automotive. La grande esperienza maturata nei decenni nel delicato segmento degli impieghi strutturali dell’alluminio per le costruzioni navali ci ha consentito di acquisire una solida base di conoscenze per affrontare e risolvere i delicati risvolti tecnici e metallurgici per impieghi in campo automobilistico con laminati in grado di rispondere ai requisiti di elevata resistenza meccanica, formabilità e qualità superficiale per soddisfare le severe norme di accettazione dei costruttori automobilistici. Ricordo peraltro che i nostri laminati sono tra i pochi nel settore utilizzati per innumerevoli impieghi nel campo della difesa: abbiamo le relative licenze di produzione e di esportazione, siamo iscritti in questo senso al Registro Nazionale delle Imprese (RNI)”.

Può darci qualche dettaglio sul processo produttivo e la capacità di Fusina?

“Partendo dalla fonderia di rifusione per la produzione delle placche da sbozzatura e laminazione, vorrei ricordare innanzitutto che abbiamo fatto nel corso degli ultimi anni un percorso straordinario di crescita in ecosostenibilità e decarbonizzazione, limitando il più possibile l’impiego di metallo primario avendo sviluppato al nostro interno un percorso metallurgico ottimale di recupero e riciclo dei rottami. E’ chiaro che la originaria struttura dello stabilimento aveva una forte tendenza ad utilizzare principalmente alluminio primario, non solo perché ne produceva con il proprio smelter, ma anche per il fatto che sino a pochi decenni fa il metallo secondario e sue leghe erano considerati, e forse allora lo erano, di qualità nettamente inferiore di quelli primari.

Oggi le cose sono cambiate, la metallurgia del metallo da riciclo ha fatto passi da gigante, l’alluminio secondario compete qualitativamente con il primario, naturalmente se elaborato con le tecnologie adeguate; ed è quello che abbiamo fatto in questi ultimi anni, migliorando in continuazione le nostre procedure di cernita rottami e le tecniche metallurgiche di rifusione, sottoponendo il nostro grezzo secondario ed i prodotti da questo ottenuti agli esami e controlli metallografici, metallurgici e di resistenza meccanica ed alla corrosione più opportuni. In definitiva oggi noi produciamo in rifusione circa 50.000/55.000 tonnellate/anno di metallo che viene poi trasformato in circa 32.000/35.000 tonnellate/anno di laminati. L’impiego di primario è stato ridotto oggi a circa il 25% del totale, quindi il restante 75% della nostra materia prima è costituita da rottami selezionati, di cui la metà proveniente dalle nostre lavorazioni interne, il resto da vecchi rottami selezionati di provenienza esterna. In effetti abbiamo impostato e realizzato un preciso piano di investimenti sull’alluminio da riciclo di qualità che sarà anche nei prossimi anni un nostro punto di riferimento prioritario. Come dicevo, è chiaro che il raggiungimento di questo importante obiettivo, frutto di costante attività di ricerca e sviluppo nei cicli produttivi e negli stretti controlli di qualità, è molto apprezzato dai nostri utilizzatori per il ridottissimo livello di impronta di carbonio nei nostri prodotti, e sempre di più lo sarà in futuro”.

Restando nell’ambito degli investimenti, a quali altre tematiche state guardando per il medio-lungo periodo? Quali prospettive vedete per questa importante testimonianza dell’industria dell’alluminio nel territorio?

“Diciamo subito che l’ultimo cambiamento di struttura proprietaria, con l’ingresso del fondo Dada Holding Group e di Invitalia (attraverso il private equity Fondo Salvaguardia Imprese, quindi come partner sebbene facente capo allo stato italiano ma legalmente con un investimento di diritto privato), ha segnato un significativo cambio di passo rispetto ai precedenti andamenti. Oggi abbiamo tra i nostri investitori di riferimento soggetti che hanno profonda conoscenza e significativi interessi nel segmento industriale delle leghe di alluminio, e naturalmente conoscono il valore dei contenuti innovativi di questa azienda, già improntata storicamente a guardare avanti in ricerca e sviluppo.

Molti sforzi sono già stati fatti da noi negli ultimi due anni da quando l’azienda è passata di mano per recuperare una situazione non molto brillante sotto l’aspetto degli investimenti industriali, dalle tecnologie, alle macchine, all’automazione, alla sicurezza. Ma oltre alle facilities, c’è molto di più da fare. Oggi il vero ed irrinunciabile punto prioritario è guardare con particolare attenzione al capitale umano: anche questo aspetto è stato purtroppo molto trascurato negli ultimi decenni, per svariati motivi, sui quali è meglio stendere un velo pietoso. La fabbrica di Fusina era un serbatoio inestimabile di patrimoni umani, conoscitivi, metallurgici e tecnologici che hanno rischiato di andare perduti: puntiamo a ricostruirla su basi solide con giovani ingegneri e metallurgisti, con tecnici a tutto campo, con collaboratori che partecipino a ricostruire l’azienda in ogni sua parte. Stiamo lavorando attivamente con il tessuto sociale locale, con gli istituti tecnici e le università del territorio per bruciare i tempi su questo fronte essenziale e siamo molto fiduciosi di ritornare ad essere un’eccellenza nelle produzioni più sofisticate dell’alluminio. Abbiamo negli scorsi due anni assunto giovani brillanti ingegneri che stanno crescendo con noi ed a cui stiamo passando il know-how di Fusina. Continuare ad investire nel capitale umano, è fondamentale per garantire la sostenibilità e longevità dello stabilimento.

Altro punto fondamentale, non solo per Fusina ma soprattutto per l’industria che rappresentiamo, è il focus verso la sostenibilità dei processi di produzione e tracciabilità delle emissioni di CO₂. A Fusina, sin dall’inizio del nostro percorso, abbiamo intrapreso un percorso con CarbonChain, società inglese di Carbon Accounting. Crediamo, di essere stato uno dei primi stabilimenti in Europa ad offrire dettagli sull’impatto di CO₂ di tutti i nostri laminati, calcolato su tutta la filiera di produzione (cradle to gate)”.