Dai rottami all’alluminio “pronto forno”: nuovo impianto di riciclo alluminio in Deral

Con l’avviamento del nuovo mulino a martelli Mega 1100 fornito da Panizzolo Recycling Systems, la fonderia del Gruppo Estral potenzia la capacità di selezione e trattamento dei rottami d’alluminio per produrre billette da estrusione di alta qualità e bassa impronta di carbonio. Colloquio con Mauro Cibaldi, Pietro Giulio Vincoli e Mauro Panizzolo

Partendo da rottami di alluminio Deral Spa produce billette di elevata qualità per il mercato nazionale e internazionale. Per assicurare un’alta qualità produttiva, il materiale caricato nei forni deve essere accuratamente selezionato e trattato da eventuali impurità. Per questo motivo l’azienda di Manerbio (Brescia) ha recentemente potenziato la propria linea di macinazione e selezione, operazione realizzata con Panizzolo Recycling Systems, che ha fornito un nuovo mulino a martelli Mega 1100. In occasione dell’avviamento dell’impianto così migliorato, abbiamo chiesto le impressioni e i commenti di Mauro Cibaldi e Pietro Giulio Vincoli, rispettivamente Presidente e Amministratore Delegato di Deral, e di Mauro Panizzolo, titolare di Panizzolo Recycling Systems.

• 

• 

Presidente Cibaldi, cominciamo dall’inizio: come nasce Deral?

Cibaldi: “Deral nasce nel 1986 a Manerbio, in provincia di Brescia, occupandosi inizialmente di rottami scartati da cicli produttivi di estrusioni e utilizzati per produrre nuove billette. Negli anni l’evoluzione produttiva ci ha portato ad ampliare la gamma dei tipi di rottami in ingresso, arrivando ad oggi a poter inserire nel ciclo fusorio parti e componenti in alluminio a fine ciclo di vita, per esempio materiali provenienti da demolizioni di serramenti sempre in alluminio. Questa evoluzione ha introdotto una maggiore attenzione alla qualità del riciclo e alla valorizzazione della materia prima da rottame. Nel 2015 questo approccio ha visto la sostituzione della vecchia linea di trattamento dei rottami con un primo impianto Flex 1000 Mobile Drum di Panizzolo, con sistema di controllo con Eddy Current. Negli anni abbiamo poi inserito anche un selettore a raggi x, che ci consente di individuare e separare efficacemente le leghe secondarie dall’alluminio primario ‘pronto forno’. A oggi il personale è costituito da 35 operatori in fabbrica e cinque addetti in amministrazione, occupiamo un’area di circa 28.000 metri quadrati di cui 4.000 dedicati alla produzione in un capannone coperto e 600 metri quadrati di uffici. Entro il 2030 prevediamo di poter ampliare la produzione con un altro forno e una nuova linea per la colata delle billette. Per quanto riguarda il flusso possiamo dire che riceviamo mediamente circa 40-45.000 tonnellate/anno di materiali suddivisi tra rottami, lingotti di alluminio puro e, in minima parte, alliganti. L’output è principalmente sotto forma di billette di alluminio e in minima parte un rifiuto che è definito “schiumatura”. Comunque, tutti i nostri rifiuti, la scoria o quei rifiuti che escono dal sistema di triturazione, sono tutti avviati al recupero con un valore economico positivo. Siamo quindi strutturati per una produzione di circa 40-45.000 tonnellate/anno di prodotto finito e prevediamo, per i prossimi dieci anni, una crescita produttiva dell’azienda anche grazie al nuovo Mega 1100 e in vista di un mercato italiano e internazionale in forte espansione”.

Si parla molto, da un po’ di tempo, dell’alluminio come materiale per la rinascita industriale. Ci può dare qualche dato sulla struttura del mercato estero?

Cibaldi: “Limitandoci al nostro vecchio continente, l’Italia è in posizione leader in Europa, insieme alla Germania, per produzione e impiego di alluminio e sue leghe. Guardando in particolare all’ambito dell’estrusione sia in termini di produzione sia di qualità, Deral si attesta tra le cinque principali fonderie nazionali produttrici di billette. La forte specializzazione nel riciclo dei rottami ha permesso all’Italia di svilupparsi maggiormente rispetto ad altri paesi europei dove invece si è privilegiata la scelta di poche fonderie di grandi dimensioni. L’Italia ha in questo contesto una grandissima capacità produttiva e qualitativa, con un trend di esportazione in crescita ogni anno. Per quanto riguarda il bacino finale di acquisto dei nostri prodotti, possiamo affermare che spicca la Germania e in particolare il settore automotive: moltissimi veicoli di brand tedeschi sono fabbricati con alluminio Made in Italy”.

• 

• 

Ingegner Vincoli, quali criteri vi hanno portato a scegliere questo tipo di impianto e in che modo rende più performante il vostro ciclo di trattamento?

Vincoli: “Ho visitato un operatore del settore per vedere all’opera un impianto di riciclo Panizzolo, configurato sul processo di frantumazione dei motori elettrici. Da subito mi è piaciuta l’idea di fondo: mulini più compatti, con un costo di investimento e gestione più che adeguato, rispetto a un mercato che vede generalmente macchinari di grandi dimensioni con costi non indifferenti. Un esempio? La manutenzione di un martello di 100 kg non è come quella di uno di 22 kg, ma ben più complessa e costosa. All’inizio della nostra attività lavoravamo con presse cesoie ed eseguivamo manualmente le fasi di selezioni e pulizia. In particolare il nostro trituratore bialbero produceva una pezzatura di alluminio molto grande (50-60 cm) e ci costringeva a rallentare la produzione. Inoltre la qualità del prodotto non era perfetta, con chiare ripercussioni al momento della colata. Per questo motivo negli ultimi anni abbiamo optato per impianti completi e più efficaci, come la linea Panizzolo, arrivando fino alla nuova selezione a raggi x. Uno dei primi macchinari Panizzolo installati, per motivi di tempistiche, è stato il mulino Flex 1000 Mobile Drum, avviato in brevissimo tempo, con il quale abbiamo processato 10.000 tonnellate di materiale per 3-4 anni. Ora siamo passati a un mulino Mega 1100 stazionario. La nostra prima necessità era incrementare la capacità produttiva del macinatore e dai primi conti del nuovo ciclo produttivo abbiamo già visto un netto miglioramento. Con le griglie settate per il nostro rottame, abbiamo calcolato una produttività di circa 15-16 tonnellate/ora. In una buona macchina è importante un alto livello di controllo. Agli operatori vogliamo affiancare nuove tecnologie per il monitoraggio della produzione, così che l’impianto operi ogni giorno al massimo delle sue potenzialità. Il nuovo software, che opera in standard Industria 4.0, analizzerà tutti i dati di funzionamento della macchina e ci fornirà i feedback necessari a capire dove stiamo andando e come possiamo migliorarci. Dal nostro punto di vista infine l’impianto si distingue sia per la sua taglia che per semplicità e per i bassi costi di gestione, evitandoci di dover ricorrere a personale altamente specializzato o costantemente presente. Seguendo la semplice manutenzione ordinaria, il mulino non dà alcun problema, con dei costi indubbiamente più bassi rispetto ai trituratori bialbero idraulici sul mercato. E’ chiaro, nel mercato si trovano anche altri modelli, ma normalmente sono mulini da 1.000 cavalli di potenza in su, mentre le nostre esigenze specifiche erano proprio un mulino di taglia media, tanto che con il Flex 1000 Mobile Drum abbiamo potuto operare con un impianto molto meno impegnativo e con una produttività giornaliera, in due turni lavorativi, tra le 100 e le 150 tonnellate di materiale lavorato”.
Chiediamo al costruttore dell’impianto: quali sono i principali punti di forza di Panizzolo Recycling Systems come fornitore tecnologico nel settore?
Panizzolo: “In primo luogo abbiamo una lunga esperienza con la macinazione e con i mulini a martelli; nel corso degli anni ne abbiamo accuratamente analizzato e verificato pregi e difetti, creando una classe di prodotti sulla base delle nostre dirette esperienze e modulabile sulle esigenze del cliente. Nel caso di Deral ad esempio, esistono sicuramente altri mulini a martelli di queste dimensioni, ma non sono all’altezza del livello di lavorazione richiesto da Deral per i propri rottami non ferrosi. Le soluzioni costruttive del nostro prodotto, a livello di carpenteria e design, sono oggettivamente su standard molto alti e già apprezzate, tra l’altro, in un contesto internazionale di elevata qualità come quello delle forniture ferroviarie. Ciò è ulteriormente confermato anche dal fatto che il nostro Flex 1000 Mobile, da tempo utilizzato in Deral, non ha avuto alcun problema, pur lavorando per molti anni a un regime produttivo molto intenso. Voglio anche sottolineare l’importanza, per l’affidabilità operativa del mulino, della nostra culla intercambiabile: ha un’ingegneria semplice ed efficace, che consente una manutenzione davvero veloce ed è eccezionalmente robusta, in particolare nelle pareti laterali e nei rinforzi sottostanti, tanto che in Deral sono convinti che non sarà soggetta ad usura per almeno 10 anni! Non solo l’estrazione della culla, ma anche l’estrazione del rotore stesso è molto pratica. In un mulino di grandi dimensioni, normalmente la manutenzione dei martelli richiederebbe un fermo di produzione di almeno un giorno, mentre nei nostri macchinari serve solo qualche ora, qualora non si fosse provvisti di un rotore di scorta. Ricordo che nel Flex 1000 Mobile c’erano due rotori, quindi si poteva ripartire in meno di mezz’ora.
In termini di produttività oraria infine, il nuovo impianto assicurerà un output minimo di 12 tonnellate l’ora, ma già dai recenti test di lavorazione in Deral possiamo parlare di una media di 15-16 tonnellate/ora”.

Concludiamo questo incontro con uno sguardo generale all’attività di Deral. Come è distribuita la vostra presenza commerciale tra Italia ed estero?
Cibaldi: “Per quanto riguarda l’input, dobbiamo fare due grandi distinzioni. Il rottame ha una prevalenza italiana, con un quantitativo inferiore del 10% proveniente dall’estero. Viceversa, i lingotti di alluminio puro sono tutti di produzione extra UE. Per quanto riguarda il nostro processo di vendita, il 60% del nostro fatturato è rivolto alla nostra controllante Estral, che produce estrusi d’alluminio, mentre il rimanente 40% è quasi tutto destinato al mercato Italiano, dove operano circa 45 estrusori”.

Cosa ci può dire riguardo alla vostra politica ambientale?

Cibaldi: “Innanzitutto la nostra società è certificata ISO 9001 e ISO 14001 e possediamo l’Attestato 333 del 2011, che certifica la trasformazione di rifiuti che acquistiamo come ‘materia prima seconda’. Inoltre, a dicembre del 2020 abbiamo ricevuto anche l’attestato di convalida di asserzione ambientale, che conferma l’elevato contenuto di materiale riciclato presente nella nostra billetta (>85%). La sensibilità ambientale è nel DNA della nostra azienda e questo ci porta costantemente ad applicare le ‘best available technologies’ sui forni, nonché a massimizzare l’utilizzo di energia da fonti rinnovabili e naturali. Per esempio, prima dell’entrata in vigore delle nuove B.A.T. per il settore della metallurgia, a giugno 2020, avevamo già installato un sistema di monitoraggio in continuo delle emissioni. Per quanto riguarda l’aspetto energetico, insieme alla nostra controllante, disponiamo di un energy manager con cui pianifichiamo l’utilizzo delle energie rinnovabili. In più, nel 2020 la nostra controllante ha ultimato un impianto fotovoltaico da 1 megawatt e quindi molti macchinari possono beneficiare di energia autoprodotta”.

Quali sono le vostre fonti sull’andamento del mercato?

Cibaldi: “Noi siamo degli operatori costantemente attivi sul mercato, dialogando con moltissimi soggetti. Questo ci permette di ottenere notizie sull’andamento giorno per giorno, assieme ai classici canali d’informazione quali le pubblicazioni di settore. Facciamo inoltre parte dell’associazione di categoria Centroal, di cui sono anche presidente, perché riteniamo che l’associazionismo aiuti le singole realtà. Se esistono dei problemi normativi, che in qualche modo possono essere impattanti, andare da soli non ha senso”.

Che opinione avete sui cambiamenti del settore nei prossimi anni?

Vincoli: “Nel nostro settore sono in atto grandi cambiamenti. Nei prossimi 10-15 anni ci saranno aziende sempre più strutturate, con impianti completi che assolvono internamente alla totale valorizzazione del materiale. In questo processo scomparirà la figura del semplice commerciante di rottami. Quindi per affrontare il prossimo futuro, le aziende si devono strutturare o destrutturare. Un esempio? Noi, come fonderia, raccogliamo materiale di demolizione o materiale pronto, non c’è più la via di mezzo. In Deral, anche sotto la spinta di una crescente domanda globale di alluminio e di una chiarissima svolta verso normative rivolte alla riduzione di CO2, stiamo valutando di fare un altro investimento nell’impianto di trattamento. Per questo pensiamo che l’installazione del nuovo mulino Panizzolo abbia notevoli possibilità di successo per il trattamento dell’alluminio e per quanto ci riguarda si adatta perfettamente, come taglia, alle nostre caratteristiche produttive: assicura costi contenuti, consente di lavorare sia il profilo estruso sia il carter e anche altre tipologie di rottami d’alluminio”.

Cibaldi: “Concludendo con uno sguardo al prossimo futuro del segmento produttivo, a livello europeo e nazionale vediamo fiorire tutta una serie di incentivi su prodotti e materiali che hanno una particolare valenza per l’economia circolare. Tra questi materiali l’alluminio riveste uno dei ruoli più importanti. L’alluminio è riciclabile al 100%, il suo processo di riciclo ha bisogno di un ventesimo dell’energia che sarebbe utilizzata partendo dal minerale e comporta pochissima emissione di CO2 durante la fusione. Viene utilizzato sempre di più in considerazione della sua leggerezza, resistenza, durabilità, lavorabilità, attitudine all’economia circolare, tutti elementi che fanno capire perché è il materiale campione del prossimo futuro”.