Profilglass, da quarant’anni nel segno dell’alluminio ecosostenibile

Il maggior produttore italiano di laminati in lega leggera ha festeggiato i primi quarant’anni di vita nel 2022 con una produzione di 230 mila tonnellate di semilavorati e investe in nuova capacità produttiva. Incontro con il Presidente e fondatore dell’azienda di Fano, Giancarlo Paci, per parlare di una grande impresa costruita su scelte strategiche di lungo periodo, impegno sociale, sviluppo dell’economia circolare.

Da un capannone di 2000 metri quadrati nel 1982 ad una complessa area industriale di 250 mila mq coperti oggi, dedicata alla produzione e lavorazione di prodotti di laminazione in alluminio. È il dato in sintesi che dà un’idea immediata del grande sviluppo di Profilglass, in poco più di 40 anni di attività. L’area industriale ed il quartier generale si trovano nelle Marche a Fano in provincia di Pesaro Urbino, ed è qui che incontriamo il fondatore e Presidente della società, Giancarlo Paci, l’uomo che ha creato il più importante sito produttivo in Italia nel suo genere, e che fa del centro sud del nostro Paese, insieme ad altre importanti realtà del segmento presenti in Lazio e Campania, il baricentro italiano della laminazione del metallo leggero. Giancarlo Paci ci accoglie in stabilimento, insieme al direttore commerciale di Profilglass, Matteo Petrucci, e cominciamo subito a parlare dell’inizio della storia di Profilglass con l’alluminio.

Lo scorso anno Profilglass ha celebrato i 40 anni di attività. Può illustrare in sintesi il contesto che ha portato alla fondazione dell’azienda, le principali fasi di sviluppo, e le tappe che considerate particolarmente significative?

“L’inizio fu appunto nel 1982, allora avevamo un piccolo capannone in comune con le Officine Meccaniche Cobau, un’azienda che produceva imbarcazioni e impiegava semilavorati di alluminio, un materiale ben noto ai progettisti nautici per le sue doti di leggerezza, lavorabilità, resistenza meccanica ed alla corrosione; a quel tempo tra l’altro realizzò la famosa Azzurra, la prima barca a vela italiana a competere nell’America’s Cup. Noi realizzammo le lamiere rivettate per lo scafo, secondo un progetto innovativo ben preciso e coperto da assoluta riservatezza industriale. Successivamente le Officine Meccaniche Cobau lasciarono libero il capannone permettendoci di raddoppiare la nostra area produttiva. In quegli anni il nostro prodotto principale erano i tubi elettrosaldati per la vetrocamera di largo impiego nel campo dei serramenti per abitazioni. In questa prima fase riuscimmo ad ampliare continuamente questa nostra tipica specializzazione, la scelta decisiva avvenne nel 1995 quando il nostro consumo di alluminio diventò più importante, all’epoca si trattava di circa 30.000 tonnellate l’anno di nastro, divenne quindi per noi una questione principale l’approvvigionamento della materia prima sul mercato, nelle diverse forme e dimensioni per le nostre esigenze, nella essenziale continuità e non ultimo nella qualità indispensabile per le nostre produzioni. Prendemmo così la decisione di iniziare a produrre nastri laminati internamente e fu una scelta decisiva, sia nell’ottica dei cambiamenti strutturali dell’azienda Profilglass, sia per il valore strategico di un livello di auto approvvigionamento che risulta sempre più complesso ed articolato a livello globale; abbiamo avuto un chiaro segno in questi ultimi due anni di cosa significhino le turbolenze nella supply chain delle materie prime. E’ chiaro che con questa scelta, con gli investimenti continui e con la diversificazione produttiva successiva, abbiamo creato le condizioni per la straordinaria crescita dei nostri spazi nel mercato internazionale”.

Può fare un quadro dell’attuale situazione aziendale, dimensione, fatturato, tipo di segmenti produttivi, mercati di riferimento? 

“In rapida sintesi, oggi lavorano con noi in azienda complessivamente circa mille persone, per un fatturato prossimo al miliardo di euro. La produzione complessiva di prodotti in alluminio ha superato lo scorso anno le 230 mila tonnellate, di queste circa il 65% sono state esportate, la restante quota è stata indirizzata al mercato domestico. Continuiamo il nostro lavoro sui nastri elettrosaldati per l’edilizia, ma il core business si è spostato sulla produzione di semilavorati piani, nastri, dischi e lamiere per tantissime applicazioni, in diverse leghe di alluminio e in formati di varie dimensioni che spediamo in tutto il mondo. Oggi siamo in grado di colare placche da 25 tonnellate per ottenere nel prossimo futuro un nastro (coil) da 25 tonnellate, largo due metri e mezzo”.

A quali segmenti produttivi puntate e come vedete i principali comparti come edilizia, automotive, meccanica e imballaggio, a livello nazionale ed internazionale? Quali sono le aree di maggior concorrenza? 

“Numerose leghe e prodotti ci hanno permesso di entrare in tanti mercati differenti, dall’edilizia alla meccanica, dall’industriale ai casalinghi, all’automotive e altri ancora. In colata continua produciamo una sola lega, la 3105 della serie Al-Mn, mentre in colata discontinua produciamo circa una quindicina di diverse composizioni chimiche, in genere della serie 5000 Al-Mg, come ad esempio la 5754 e la 5182, e le leghe 3000 fino ad arrivare alle leghe 6000. Il confronto competitivo che oggi abbiamo con produttori di altri paesi è molto forte, soprattutto dall’Est Europa, come Turchia e Grecia, cosi come dal Bahrain e dal Sud Africa. Non sempre è possibile confrontarci sulla base dei prezzi che circolano sul mercato, riteniamo comunque che la nostra migliore arma per combattere la concorrenza sia una grande attenzione al servizio e l’ampia gamma di quanto offriamo agli utilizzatori. Il settore dell’edilizia rappresenta ancora oggi uno dei mercati principali, con il 30% circa dei nostri volumi di vendita. Riguardo ai settori di destinazione finale, il segmento degli usi industriali, come laminati per macchinari e impianti, si aggira attorno al 25%, l’automotive vale il 15%, casalinghi e materiali per pentolame circa 8%, usi elettrici 5%, trasporti 5%, segnaletica e targhe 3%, condizionatori 2%, il resto va in altri settori”.

I costi energetici e l’ecosostenibilità delle produzioni sono oggi argomenti di grande attualità, per l’alluminio e per molti altri materiali. Come avete affrontato il tema del recupero e del riciclo, che privilegia l’utilizzo del metallo leggero, considerato a ragione un campione nella riciclabilità?

“Noi siamo ovviamente grandi utilizzatori di alluminio primario e secondario da recupero. Oggi l’alluminio primario costituisce grosso modo circa il 40-50% del totale dei nostri fabbisogni annui di materia prima; lo acquistiamo dai quei principali produttori mondiali che ci assicurano qualità, continuità di fornitura e, guardando alle previste normative in tema di decarbonizzazione, un’ottimale impronta di carbonio. Il restante 50-60% delle nostre esigenze di materia prima è coperto da acquisto di metallo da recupero e da metallo ottenuto al nostro interno dal riciclo dei rottami Questi prima dell’immissione nei forni di rifusione vengono sottoposti ad un lungo ciclo di raffinazione e di selezione, per eliminare tutte le impurità ed avere un materiale “bianco” completamente pulito. Abbiamo 25 linee di raffinazione del rottame dove ogni linea permette di realizzare prodotti diversi. Il rottame viene frantumato, analizzato ai raggi X e selezionato da un sofisticato sistema laser che riconosce le impurità, viene sverniciato se necessario, e selezionato attraverso l’uso delle correnti parassite. Abbiamo anche impianti dotati di “decotizzatori” per l’abbattimento dei fumi post-combustore, il che permette di eliminare la vernice, ed impiega forni fusori statici. Senza entrare in troppi dettagli tecnici, in sostanza abbiamo messo in campo tecnologie e dispositivi allo stato dell’arte per fare la nostra migliore economia circolare, quella che il materiale alluminio merita. E’ chiaro che senza tutte queste attenzioni non avremmo potuto sfruttare a pieno le caratteristiche intrinseche del metallo leggero per realizzare determinati prodotti, tutto questo ci ha permesso peraltro di allargare notevolmente la gamma di tipologie di rottami da noi tecnicamente gestibili, così consentendoci una miglior flessibilità nella acquisizione dei materiali da riciclare”.

Quali sono i punti di forza di Profilglass, che vi hanno permesso di affermarvi quali leader a livello globale? 

“I nostri principali punti di forza sono sempre stati il servizio alla clientela, la qualità e la ampia gamma delle nostre produzioni, la scelta di diversificare i mercati di riferimento. Il servizio per noi inizia dall’assistenza ai clienti con risposte rapide e competenti, significa in particolare mantenere lead time brevi ottenibili grazie allo stock degli sbozzati pronti per la loro trasformazione, è uno straordinario vantaggio rispetto a chi deve partire più a valle dalle placche di laminazione, ci consente di offrire ridotti tempi di consegna con un un livello di servizio agile e continuo, molto apprezzato dalla nostra clientela. Teniamo presente che il nostro mercato oggi è ad altissima competitività, molto materiale di importazione arriva in Italia a prezzi molto bassi, in alcuni casi anche troppo; comunque al di là di non infrequenti casi di distorsioni, sempre possibili in un mercato così competitivo (ricordiamo quanto fatto in Unione Europea con recenti interventi di antidumping su estrusi e laminati di alluminio), non è facile competere con paesi dove il costo dell’energia e della mano d’opera sono molto inferiori ai nostri, abbiamo dovuto affrontare la competizione con la snellezza dei nostri processi, con macchinari all’avanguardia e con la qualità dei nostri manufatti. La scelta poi di seguire diverse tipologie di mercati, dall’automotive alle pentole per citarne solo alcuni rappresentativi e molto diversi tra loro, ci permette di evitare concentrazioni produttive e dipendenza da settori merceologici. Infine fondamentale è la squadra dei nostri esperti collaboratori con i quali ci confrontiamo quotidianamente per prendere le decisioni migliori. Nessun impianto produce profitti senza un team affiatato e motivato!”

Nel complesso contesto economico e sociale che stiamo vivendo oggi, con condizioni di mercato difficili su molti fronti, come avete vissuto gli ultimi tre anni e qual è la vostra strategia per il prossimo futuro? Come descrivereste lo scenario attuale del mercato locale e globale e, al suo interno, quali mercati considerate più promettenti?

“Oggi il quadro globale è particolarmente difficile con tante criticità esterne, dalla pandemia, ai conflitti in corso, all’inflazione; nel nostro segmento particolare tutto diventa più complicato, ad ogni modo riteniamo che in questi momenti occorre più che mai puntare sui propri punti di forza che ho ricordato prima, flessibilità, ampia gamma prodotti, presenza su più mercati sia dal punto di vista geografico che come settori di destinazione finale dei prodotti. Guardare poi sempre avanti, ricercare l’innovazione. Nel futuro vogliamo arrivare a produrre materiale fino alla larghezza di 2700 mm e pesi placca fino a 27 tons, con una diversità di leghe e spessori veramente importante”. 

La vostra azienda, leader in Italia nel comparto, è inserita in un’area del nostro Paese con una buona concentrazione delle lavorazioni dell’alluminio; credo che abbiate contribuito a costituire un solido punto di riferimento sul territorio, cosa può dirci a questo riguardo? 

“Il mercato italiano è stato sempre un nostro importante obiettivo, anche se oggi siamo molto più presenti all’estero rispetto al mercato nazionale. Abbiamo sempre cercato di aver lead time produttivi corti e velocità nel servizio unita alla nostra flessibilità e alla nostra ampia gamma di prodotti”.

Quali indirizzi strategici per il prossimo periodo? Quali attenzioni al mercato interno e quali a quello estero? Quale peso date in prospettiva ad azioni di ricerca e sviluppo su materiali, tecnologie ed applicazioni finali? 

“La ricerca e lo sviluppo sono stati i nostri cavalli di battaglia da sempre, dalle fonderie ai prodotti finiti. La nostra Green Alloy 3104G ne è un chiaro esempio. Oggi vendiamo dischi, e non solo, in lega prodotta in larga misura da materiale riciclato e di recupero, quando fino a pochi anni fa questi prodotti erano totalmente ricavati da metallo primario 1050, con rilevanti risparmi energetici ed ecologici”.

Parliamo di un problema cogente, quello della catena di fornitura della materia prima. L’Unione Europea ha raggiunto un deficit di produzione superiore all’80% del fabbisogno di primario. La corretta ed efficacie gestione del rottame che voi state conducendo da anni, l’uso sapiente di metallo da riciclo, sono azioni virtuose, ecologiche e convenienti anche per l’ecosostenibilità, ma l’alluminio da riciclo non potrà assolutamente coprire il crescente fabbisogno globale di metallo grezzo degli anni a venire. Come considerate questa questione di natura strategica per un’impresa come la vostra? 

“Difficile esprimere giudizi su quali saranno le grandi strategie globali nel comparto delle materie prime, tra cui è naturalmente compreso il metallo leggero. E’ chiaro che l’Unione Europea ha carenza di materie prime e di energia competitiva, è un problema enorme che i politici dovranno affrontare e risolvere per assicurare un futuro al nostro sistema industriale, dalle prime produzioni alla manifattura. Noi imprenditori, oltre a premere affinché vengano prese decisioni valide e tempestive, dobbiamo individuare delle strategie praticabili e cercare di perseguirle al meglio; è quello che noi come Profilglass abbiamo fatto puntando sull’economia circolare dell’alluminio, come ho ricordato prima, Sono oramai tanti anni che crediamo nel recupero dei rottami e degli scarti di alluminio che rappresentano oggi una componente molto importante della nostra materia prima di partenza. Ci siamo attrezzati al meglio nel corso degli anni con tantissimi e diversi macchinari avanzati che ci permetto di lavorare, frantumare, separare e selezionare tutte le diverse tipologie di rottame che siamo in grado di reperire oggi dal mercato; gli investimenti in forni fusori di “ultima generazione” ci permettono di fondere alluminio in maniera eco-sostenibile. Siamo fiduciosi che le nostre scelte possano portarci ad ulteriori miglioramenti, in modo da ampliare la nostra gamma di prodotti ecosostenibili ed a basso contenuto di CO₂ e rendere ancora più grande Profilglass”.