Sepal accelera: produzione integrata con un servizio completo per l’industria

Tre presse di estrusione, ossidazione anodica, linea di verniciatura di ultima generazione e nuovissimo magazzino automatico di stoccaggio dei profilati. L’azienda sta consolidando il piano d’investimenti avviato alcuni anni fa per sviluppare la gamma di prodotti e finiture. Intervista con Alberto Bertoli, AD di Sepal Spa

Sepal, Società Estrusione Profilati in Alluminio, fondata a Gussago, vicino a Brescia, nel 1973 da Domenico ed Ercole Bertoli, è una storica azienda bresciana specializzata nella produzione di profilati di alluminio per l’industria sul mercato italiano ed europeo. Con un piano di investimento strategico impostato nel 2013, e oggi in fase di consolidamento, l’azienda, partendo dalla prima pressa per estrusione da 1.350 tonnellate, si è rapidamente sviluppata negli ultimi anni costruendosi una precisa connotazione nella filiera e conquistando importanti quote di mercato. Oggi Sepal si pone con grande autorevolezza nel segmento dell’estrusione con tre presse, una da 2.500 e due da 1.870 tonnellate, per una capacità produttiva totale superiore a 28.000 tonnellate annue ed un range produttivo allargato qualitativamente e quantitativamente. Completa la dotazione del nuovo stabilimento di Lograto, sempre nelle vicinanze di Brescia, un impianto di verniciatura a polveri ed un impianto di ossidazione anodica e un nuovissimo magazzino automatico di stoccaggio profilati, oltre al patrimonio di 40 anni di esperienza al servizio della propria clientela nazionale ed internazionale.
Incontriamo in azienda l’amministratore delegato di Sepal, Alberto Bertoli, che ha seguito le orme del padre Domenico nel campo dell’alluminio, e con lui iniziamo a parlare dell’attività dell’azienda partendo dalla ultima fase di crescita e dalla descrizione di questo nuovo magazzino per i profilati.
“Chi conosce la storia dello sviluppo dell’alluminio e della filiera dell’estrusione in Italia sa bene che il nostro è un segmento relativamente giovane, in Italia i primi impianti privati e non integrati per la produzione di profilati di alluminio risalgono agli inizi degli anni ’60. Noi siamo già alla seconda generazione in un segmento che, in Italia ed in Europa, ha vissuto il suo periodo di grande crescita sino a qualche lustro fa, in questo momento siamo in una fase di riflessione, aggravata dalla crisi sanitaria globale. Abituati a fare il passo secondo la lunghezza della gamba, abbiamo curato di assicurare all’azienda in tempi più tranquilli una struttura solida con robuste basi fatte di tecnica, cultura e clima aziendale, lavoro di gruppo, scelte strategiche il più possibile condivise, un insieme di elementi capaci di fare il successo di un’impresa. Il nostro ultimo piano di crescita definito nel 2013 prevedeva il rinnovo degli stabilimenti a partire dalla dismissione dell’impianto di Gussago, la sede storica originale di Sepal, in cui erano presenti due linee di estrusione oramai datate. Il layout del nuovo stabilimento di Lograto, con le nuove presse che hanno sostituito quelle di Gussago, prevedeva l’implementazione con degli impianti di verniciatura e di ossidazione anodica, consentendoci così di realizzare uno stabilimento integrato, dall’estrusione ai profilati con finitura superficiale. Fin dall’inizio avevamo previsto un’area dello stabilimento in cui avremmo successivamente installato un magazzino automatico. Nella nostra idea il magazzino doveva essere, ed è in realtà oggi, il cuore pulsante della produzione, perché si trova esattamente al centro tra l’estrusione dei profilati e gli impianti di finitura. In un primo momento avevamo deciso di posticipare l’investimento, gestendo per oltre due anni il materiale a terra con un magazzino tradizionale. I clienti acquisiti in questo periodo avevano sempre più la necessità di tenere a magazzino profilati, per la successiva verniciatura o ossidazione e la conseguente preparazione del “picking” per creare i lotti d’ordine richiesti. Allo scopo utilizzammo inizialmente il magazzino di Gussago, allestendo in circa 7.000 metri quadrati disponibili uno stock di profilati gestiti per i nostri clienti. Contemporaneamente iniziammo la costruzione del magazzino automatico, previsto nell’area centrale del nuovo stabilimento di Lograto. Il nuovo magazzino automatico utilizza 4.000 celle indipendenti. Tutto il materiale estruso e da ultimare con finiture, viene direttamente immagazzinato negli skid metallici (cioè le celle in cui i pacchi vengono direttamente inseriti); a questo punto un sistema computerizzato gestisce il trasferimento del materiale all’impianto di preparazione dei profilati, alla finitura anodica o alla verniciatura. In pratica i tre trattamenti principali: spazzolatura meccanica, sabbiatura e lucidatura, scelti in funzione delle caratteristiche superficiali richieste dai clienti. Il magazzino inoltre ha una stazione di picking che può gestire piccole quantità a completamento delle commesse dei clienti. I piccoli lotti vengono rimessi nel magazzino, ma sono già codificati per colore e per commessa del cliente, a seconda delle loro necessità e quindi sono pronti per le successive lavorazioni. Questo è stato l’ultimo importante investimento di Sepal che ha completato il ciclo di investimenti iniziati nel 2013. Lo stabilimento di Gussago è in questo momento completamente chiuso e tutta la produzione e la logistica sono gestiti nello stabilimento di Lograto in cui ci troviamo oggi”.

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Quali sono in sintesi i punti di forza del nuovo magazzino?

“Il classico punto dolente che si deve affrontare nella progettazione e realizzazione degli impianti automatici è la sua rigidità. In pratica se il cliente richiede il materiale grezzo e la consegna rapida, è normalmente difficile estrarre dal sistema prodotti che non abbiano completato il ciclo previsto. Per questo motivo abbiamo pensato a ‘baie’ di uscita che permettono l’estrazione di materiale grezzo. Naturalmente lo scopo per cui il materiale entra nel magazzino è seguire il ciclo produttivo di finitura previsto. Ma questo non impedisce una buona flessibilità di emergenza. Il punto di forza sicuro dell’immagazzinaggio automatico nel magazzino sta nella notevole riduzione dei tempi di consegna. Eliminando imballi intermedi e riducendo la movimentazione dei profilati si ottengono notevoli risparmi di tempo. In pochi giorni riusciamo ad evadere ordini con finiture diverse. La flessibilità offerta da questa soluzione è assoluta. Altra importantissima e positiva peculiarità di questo impianto è la ridotta movimentazione dei profilati, circostanza questa che consente di eliminare i rischi di danneggiamenti superficiali dovuti in generale alla manipolazione a tutto vantaggio della qualità degli estrusi”.

Quali sono le principali caratteristiche dei vostri impianti di finitura?

“L’anodica con fissaggio a caldo o a freddo ha una potenza installata superiore a 70.000 Ampere. In particolare disponiamo di una vasca dedicata alle finiture da 25 micron di spessore con la possibilità di certificare il prodotto secondo il Clark Test, fondamentalmente per l’edilizia. Questa vasca da sola impegna 25.000 Ampere con frigorie adeguate, per riuscire a raffreddare molto bene il bagno dei profilati. L’impianto di verniciatura è dotato di doppia cabina, per il rapido cambio colore, camera di cottura statica e soprattutto di spazzolatura in linea, per togliere eventuali imperfezioni superficiali prima del processo di verniciatura. Un ulteriore fiore all’occhiello della verniciatura è il pretrattamento di ‘ossidazione flash’ a 4-5 micron. Questo trattamento può garantire una resistenza alla corrosione filiforme che supera le 5.000 ore in nebbia salina. Per dare un’idea, la migliore qualificazione oggi richiesta, la Seaside, richiede 1.200 ore di resistenza alla nebbia salina”.

Guardando allo scenario più generale, quali sono i vostri principali mercati di riferimento e con quali prospettive future?

“Devo dire che sin dall’inizio dell’attività, Sepal ha concentrato l’attenzione su prodotti, mercati e clienti interessati non agli estrusi commodities ma a quelli caratterizzati da un significativo valore aggiunto. Sagome complesse, finiture particolari, anche in lotti modesti, a completamento del servizio complessivo. I nostri mercati sono numerosi,dall’arredamento, tradizionalmente nostro cavallo di battaglia, a quello dell’edilizia e più in generale a quello dei prodotti per l’industria. In questo senso, tutti i recenti nuovi investimenti rispondono alla logica di innalzare l’asticella della qualità dei prodotti e del servizio, non solo profilati in alluminio ma anche la loro finitura superficiale, con alti livelli qualitativi garantiti attraverso moderni sistemi di controllo del processo; tra l’altro offriamo finiture con spessori di ossido fino a 25 micron in colori standard, ma anche con pretrattamenti come scotch brite, satinatura chimica, sabbiatura, finiture semilucido e lucido [chimical glazing, sandblasting, brushing and polishing]. Dopo un piano di rafforzamento della struttura commerciale, la nostra quota di mercato export ha raggiunto nel 2019 il 35% del nostro fatturato ed è in incremento; in particolare abbiamo ampliato significativamente le quote di esportazione verso la Germania, la Francia ed altri paesi europei. Come accennavo prima, il nostro piano di investimenti ha sempre privilegiato la completezza del servizio alla clientela e nella nostra filosofia i vantaggi per i nostri clienti sono sempre stati molto apprezzati, non solo sotto l’aspetto qualitativo dei profilati, con abbattimento dei contenziosi su qualità e con standard qualitativi certificati e garantiti ma anche per la semplificazione sui tempi delle consegne. Il magazzino installato risponde infine pienamente alle esigenze di tutti i nostri clienti”.

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Come valuta oggi la vostra posizione nel mercato degli estrusi di alluminio?

“Per fare un ragionamento obiettivo si deve far riferimento all’ultimo anno normale che è stato il 2019, quando abbiamo superato le 20.000 tonnellate di produzione netta, uno dei migliori risultati di sempre per la Sepal. L’anno in corso è ovviamente del tutto anomalo, comunque pur con tutte le difficoltà oggettive determinate dall’emergenza sanitaria, pensiamo di uscire anche quest’anno con un risultato soddisfacente, frutto di un lavoro di gruppo intenso collaborativo e in trincea, con decisioni ed interventi rapidi”.

Come state reagendo all’attuale emergenza Covid?

“A parte l’iniziale impasse che ha riguardato un po’ tutte le aziende, possiamo ritenerci soddisfatti dei risultati. Una volta introdotte tutte le procedure necessarie a salvaguardare il personale, senza sottovalutare le esigenze ed i cambiamenti di un mercato comunque in continua evoluzione,abbiamo potuto affrontare l’attuale situazione serenamente. Gli sforzi fatti in questi anni ed il completamento del nostro servizio con l’installazione del nuovo magazzino, hanno sicuramente contribuito a consolidare la nostra posizione complessiva. Concludo con una nota di fiducia: la nostra, come tante imprese simili nel nostro Paese, non è solo una realtà dinamica, agile e strutturata per raggiungere obiettivi ragionevoli e realistici, ma è anche un insieme di uomini che si sono rivelati capaci di reagire positivamente alla tremenda onda d’urto della pandemia. Questo è un grande punto di merito per tutti coloro che da anni operano in azienda e che hanno contribuito a farla crescere sana e robusta anche in situazioni molto difficili. Abbiamo la coscienza che oggi più che mai ci troviamo di fronte a severi problemi di competitività sia a livello nazionale che internazionale,spesso dovendoci confrontare con una concorrenza forte e molto spregiudicata, viste le esperienze trascorse confido comunque che ne usciremo bene anche questa volta”.