Dietro le quinte dei sistemi di presa: Gimatic apre le sue porte

In occasione del Consiglio Direttivo AIdAM, Gimatic ha organizzato due tour esclusivi dei suoi stabilimenti bresciani per i soci dell’associazione: l’headquarter di Roncadelle e Bagnolo Mella, dove è situata la sede di Gimatic Machining. Un’occasione per approfondire l’organizzazione produttiva che caratterizza l’azienda, ma anche per scoprire come nascono i sistemi di presa Gimatic.

Era il 1985 quando viene fondata Gimatic, azienda bresciana specializzata nella realizzazione di sistemi di presa. Dal 2018 parte di Barnes Group, Gimatic è oggi una realtà in continua espansione sia per le tecnologie che propone sia per il numero di dipendenti. L’azienda vanta infatti una vasta gamma di prodotti: al fine di migliorare la sua competitività sul mercato, Gimatic ha deciso di non occuparsi solo di handling, ma anche di sensori, componenti per le mani di presa (EOAT), soluzioni di presa per robot e meccatronica. La sua ultima sfida è il lancio della nuova gamma di soluzioni per il vuoto. Nella provincia di Brescia, Gimatic ha due siti produttivi: Bagnolo Mella, sede della divisione Machining dove vengono realizzati componenti metallici prodotti attraverso diverse lavorazioni meccaniche, come tornitura e fresatura; Roncadelle, dove ha sede l’headquarter e sono assemblati i sistemi che vengono distribuiti sul mercato.

“Oltre a ciò – spiega Giuseppe Pola, Direttore Operation and Supply Chain di Gimatic – abbiamo diversi competence center in vari paesi del mondo. Per esempio, a Belgrado vengono realizzati tutti i progetti europei per le mani di presa. Gimatic vuole offrire il miglior servizio possibile e la migliore qualità. Anche per questo a Bagnolo Mella il 70% della produzione è dedicata alla costruzione dei componenti Gimatic: internalizzare il più possibile ci permette di avere un maggiore controllo e ridurre i tempi di attraversamento”.

Lavorazioni meccaniche “fatte in casa”

Il nostro tour parte proprio dallo stabilimento di Gimatic Machining a Bagnolo Mella, un plant di 8.000 metri quadrati dove lavorano circa 100 dipendenti dedicati soprattutto all’operation. “Lo stabilimento – spiega Mauro Lovison, Plant Manager di Gimatic Machining – ha un’importante area di lavorazione meccanica divisa in vari dipartimenti ognuno dei quali identificato da una tecnologia di lavorazione: tre reparti di tornitura, due di fresatura, uno multitasking, uno di piccola finitura, un’area per controllo qualità e final check, e infine logistica e storage. Le uniche lavorazioni che non effettuiamo sono trattamenti termici, zincatura e anodizzazione, ma ci affidiamo a partner esterni di lunga data con cui collaboriamo in modo continuativo”. Gimatic Machining è in grado di lavorare diversi tipi di materiale: acciaio, inox, materiali non ferrosi, alluminio, titanio, tecnolopolimeri e ghisa. Tutti i prodotti Gimatic Machining sono soluzioni su misura, pensate per andare incontro alle necessità di diverse applicazioni industriali, e in grado di rispondere a esigenze di diversi settori, anche molto lontani tra di loro, come automotive, medicale, automazione industriale e tooling automation. In questa sede, è presente anche un ufficio tecnico che risponde direttamente a tutte le richieste dei clienti terzi.

“Sono presenti 65 macchine a controllo numerico – illustra Mauro Lovison – tutte provenienti da importanti costruttori (Mazak, DMG Mori e Zeiss) e interconnesse secondo logica 4.0. Abbiamo macchine che hanno 20 anni di vita, mentre la più giovane è stata acquistata pochi mesi fa. Far parte di una multinazionale ci consente di avere sempre budget per gli investimenti, e allo stesso tempo essere uno stabilimento piccolo di gestire l’intero ciclo all’interno, dalla produzione alla logistica”.

Una volta che i pezzi sono stati lavorati sono due strade: il 70% viene trasferito nello stabilimento di Roncadelle per diventare parte di un sistema Gimatic, il restante 30% viene fornito ad aziende clienti terze.

Si testa, si assembla e si spedisce

Ci spostiamo quindi all’headquarter di Gimatic, a Roncadelle, sempre in provincia di Brescia e a pochi chilometri dallo stabilimento di Bagnolo Mella. È un sito di circa 5.000 metri quadrati disposto su tre piani, anche qui con circa 100 dipendenti. “Oltre all’area produttiva – spiega Alberto Zagnagnoli, Responsabile Controllo Vendite di Gimatic – qui sono presenti gli uffici centrali, l’area R&D e lo showroom. Al pian terreno troviamo la logistica e una di stampa 3D, che utilizziamo per realizzare alcune parti delle mani di presa o richieste specifiche dei clienti. Al primo piano si trova il reparto di assemblaggio e controllo qualità, mentre al secondo ci sono gli uffici. L’area produttiva ha il suo cuore nel magazzino verticale che collega primo e pian terreno, e viene utilizzato sia per lo stoccaggio dei componenti e dei prodotti finiti sia per la movimentazione degli stessi, andando così a ridurre la parte di logistica interna”.

Cosa succede, quindi, ai componenti che da Bagnolo Mella arrivano a Roncadelle (ma non solo loro)? “Una volta arrivato, il materiale viene pre-stoccato in attesa di un pre-controllo qualità – racconta Alberto Zagnagnoli – Dopo essere stato approvato, viene trasferito nel magazzino verticale: caricata a sistema, la merce viene prelevata al piano superiore dagli operatori del controllo qualità e poi da quelli dell’assemblaggio. Dopodiché, il prodotto finito viene riscaricato nel magazzino verticale, torna al piano terreno dagli operatori della logistica che si occupano dell’imballaggio e della spedizione. È tutto informatizzato, quindi il lavoratore in modo semplice sa cosa e dove prendere il materiale”. Al piano terreno, inoltre, è presente un’area chiusa e separata per testare nuovi prodotti e quelli modificati su richieste del cliente, con diverse stazioni di test a seconda della natura del componente.

Nel reparto di controllo qualità del primo piano, invece, viene controllata a campione tutta la merce che deve essere lavorata, dalle ventose ai componenti meccanici delle pinze. “Quando i prodotti sono validati – prosegue Alberto Zagnagnoli – vengono trasferiti alle postazioni Lean di assemblaggio. Il sistema garantisce la flessibilità e la reattività necessarie all’ampiezza dei nostri range di prodotti, e alle richieste di cambiamento di programmazione a seguito di input esterni ed esigenze di magazzino. Viene mantenuta anche una divisione in reparti, a seconda di qual è il prodotto finito: una zona dedicata alle pinze, una alle pinze per plastica, una alle pinze meccatroniche e una ai sistemi di vuoto; tutto per ottimizzare il processo di lavoro. Ogni postazione di assemblaggio, tra l’altro, è ‘controllata’: l’operatore ha a disposizione un monitor in cui viene descritto quello che deve fare e le tolleranze. Sempre a monitor, si può vedere se l’assemblaggio è stato effettuato correttamente o meno. Con questa organizzazione, riusciamo a garantire un lavoro di alta qualità e prodotti finiti di alto livello”.

di Rossana Pasian