I robot viaggiano sull’alluminio

Il sistema a navetta di Seventh Axis di Rollon è stato sviluppato per la movimentazione di robot e carichi pesanti per lunghe distanze e con dinamiche elevate. La serie è in alluminio, materiale scelto per la sua leggerezza e la sua malleabilità, e perché in grado di non alterarsi a causa dell’umidità.

di Aldo Biasotto

Il mercato dei robot antropomorfi cresce anno dopo anno in numerose applicazioni, e insieme a esso cresce l’esigenza di ampliare il raggio d’azione dei robot con l’utilizzo di settimi assi. La possibilità di traslare il robot lungo un nuovo asse permette di aumentarne la produttività e l’efficienza; per questo motivo Rollon ha sviluppato un sistema a navetta, adatto a lavorare con i robot antropomorfi delle varie case produttrici fino a carichi di 2.000 kg, la serie Seventh Axis.
La gamma Rollon è realizzata con profili di alluminio estruso, assemblati con traversine di connessione atte a conferire la massima rigidezza al sistema, con guide a ricircolo di sfere e azionamenti a cremagliera rettificata a denti inclinati o cinghia dentata.

Il sistema è adatto a lavorare con robot antropomorfi di varie case produttrici fino a carichi di 2.000 kg.
Il sistema è adatto a lavorare con robot antropomorfi di varie case produttrici fino a carichi di 2.000 kg.

Pregi dell’alluminio: leggerezza e flessibilità

L’alluminio è il tratto distintivo della proposta Rollon, in un mercato dove molte soluzioni sono realizzate in acciaio. Quest’ultimo offre senza dubbio una maggiore resistenza meccanica in sé, ma l’alluminio, estremamente malleabile e flessibile, grazie al processo di estrusione può essere utilizzato per comporre delle geometrie estremamente elaborate, ottimali per garantire allo stesso tempo il maggiore momento d’inerzia e il minor peso possibile. La trafilatura dell’acciaio, invece, e in generale la sua lavorazione non permette di raggiungere una complessità sufficiente a garantire risultati paragonabili. In questa maniera i settimi assi in alluminio riescono velocemente a riguadagnare strada sulle soluzioni in acciaio in termini di capacità di carico, ma con un’importante marcia in più: pesano due volte e mezzo in meno.

Un settimo asse leggero offre numerosi vantaggi applicativi, a cominciare dall’abbattimento dei costi di trasporto. Oltre a ciò il montaggio di una soluzione con quasi un terzo del peso rispetto a quella in acciaio risulta inevitabilmente più agevole e veloce e, soprattutto, più sicuro. Infine, la leggerezza costituisce un vantaggio competitivo importante in tutte quelle applicazioni che non prevedono un montaggio a terra del settimo asse, ma un montaggio a soffitto o a parete. In questi casi non si dovrà sommare al peso del robot un ulteriore gravoso settimo asse in acciaio. La configurazione a soffitto o a parete è molto diffusa in applicazioni legate alla verniciatura o alla saldatura, nell’automotive e in altri ambiti industriali.

Nessuna alterazione per l’umidità

L’acciaio nella sua forma più comune, quindi acciaio al carbonio, si corrode a contatto con acqua o in un’atmosfera umida. Per questo le soluzioni realizzate in acciaio destinate ad ambienti gravosi necessitano di trattamenti superficiali atti a conferire una resistenza alla corrosione. Tali trattamenti offrono diversi gradi di resistenza e naturalmente incidono sui costi della soluzione finita e sui tempi di consegna.
L’alluminio, ossidandosi naturalmente a contatto con l’aria, non subisce alcuna alterazione in caso di umidità: è resistente alla corrosione e non necessità alcun ulteriore trattamento in tal senso. Viene comunemente fatta una semplice anodizzazione neutra con pure finalità estetiche.

La gamma Rollon è realizzata con profili di alluminio estruso, assemblati con traversine di connessione per conferire la massima rigidezza al sistema.
La gamma Rollon è realizzata con profili di alluminio estruso, assemblati con traversine di connessione per conferire la massima rigidezza al sistema.

Un’unità completamente chiusa

Grazie alla malleabilità dell’alluminio è possibile realizzare diverse geometrie con l’estrusione. Particolarmente funzionale è quella cosiddetta a “C”, che prevede un profilo quadrato con un’apertura dove è possibile far scorrere la cinghia e il carro, dando la possibilità di annegare all’interno del profilo stesso la guida.
Il risultato finale è un’unità completamente chiusa che contiene tutti gli elementi del sistema: questa soluzione è particolarmente interessante quando si verifica la necessità di isolare il settimo asse dall’ambiente (in presenza di polveri, residui, liquidi o altri contaminanti) o, al contrario, quando si vuole isolare l’ambiente dal settimo asse in caso di applicazioni in clean room o in ambiente sterile, dove si renda necessario evitare il disperdersi di particelle. Ovviamente lavorazioni di tale complessità non sono possibili con il processo di trafilatura previsto nella lavorazione dell’acciaio.

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