Il marchio di qualità sull’interconnessione di fabbrica
Spinte anche (ma non solo) dalla possibilità di rientrare nelle agevolazioni previste dal Piano Industria 4.0, la filiale italiana di IHI Charging Systems International (ICSI) e Samac hanno aggiunto un nuovo tassello a una lunga e fruttuosa collaborazione: una macchina per l’assemblaggio di due differenti modelli di turbocompressori, certificata da IMQ come conforme ai requisiti dell’iperammortamento al 250%, che rappresenta un significativo passo avanti verso una produzione sempre più digitalizzata.
di Fabrizio Dalle Nogare
“A conclusione dell’attività svolta si può stabilire che il bene oggetto di valutazione rientra nell’elenco dei beni assoggettabili ad iperammortamento citati nell’Allegato A della legge 232/2016”. Per giungere a queste poche, fredde righe burocratiche – contenute nella relazione con cui l’ente certificatore IMQ (numero di pratica: 001/2018) ha attestato la conformità della linea di assemblaggio realizzata da Samac per lo stabilimento di Verderio di ICSI – è stato necessario un lavoro complesso e certosino portato avanti, in assoluta sinergia, da due aziende legate da un rapporto di collaborazione ormai consolidato. Parliamo della filiale italiana di IHI Charging Systems International, multinazionale specializzata nella produzione di turbocompressori per alcune tra le maggiori case automobilistiche internazionali, e di Samac, azienda bresciana che dal 1975 realizza macchine speciali di assemblaggio e collaudo e che nel 2018 ha raddoppiato la propria capacità produttiva.
Alla ricerca della corretta interpretazione
“Lo scorso anno abbiamo toccato il picco di produzione, con più di 1.900.000 turbocompressori realizzati”, ci racconta l’Industrial Officer di ICSI, Lorenzo Campo. “Dovendo prepararci alla produzione di due nuovi modelli di turbocompressore, uno con attuatore pneumatico e uno con attuatore elettrico, ci siamo rivolti a Samac per la creazione di una nuova linea in grado di assemblare entrambe le tipologie di prodotto che fosse conforme ai requisiti previsti dal Piano Industria 4.0. Prima ancora, però, ci siamo chiesti quale fosse il livello tecnologico dei nostri impianti e, con il supporto di una società di consulenza specializzata, Cobest, abbiamo effettuato una gap analysis che ha classificato la nostra azienda come già molto prossima ai concetti della fabbrica digitale”. Da lì è iniziata una fase, durata alcuni mesi, in cui ICSI e Samac hanno lavorato insieme alla ricerca della corretta interpretazione di una legge – quella che disciplina il cosiddetto Piano Industria 4.0 – pensata forse più per le macchine utensili che per le linee di assemblaggio. Due dei sette requisiti evidenziati dalla legge, in particolare, hanno richiesto un lavoro non indifferente in fase di progettazione della linea: l’interconnessione del software della linea stessa con il sistema gestionale utilizzato da ICSI e il monitoraggio in continuo delle condizioni di lavoro e dei parametri di processo tramite sensoristica, finalizzato all’adattività delle derive di processo.
Un passo avanti verso l’innovazione
“Per definizione, le linee di assemblaggio eseguono operazioni discrete, non continue, che rendono più difficile soddisfare il requisito dell’adattività, per esempio”, racconta Christian Vaglia, Marketing Engineer di Samac. “Forti anche dell’impegno e della ricerca che da tempo Samac svolge in ambito Industria 4.0, insieme a ICSI non solo siamo riusciti a realizzare una macchina conforme ai requisiti di legge ma, attraverso l’introduzione di sensori e alla possibilità di un monitoraggio completo delle fasi di produzione, siamo andati oltre, gettando le basi per una vera e propria manutenzione predittiva dei componenti della linea”. L’obiettivo principale, infatti, non era usufruire delle agevolazioni fiscali, bensì, come conferma Lorenzo Campo, “trovare delle soluzioni nuove, che ci permettessero di fare un passo avanti verso l’innovazione. Ci interessava capire fino in fondo quali possibilità ci può dare la digitalizzazione di fabbrica, per un migliore utilizzo innanzitutto del ‘sistema fabbrica’. Infatti, stiamo portando avanti un discorso simile anche per quanto riguarda altre fasi del ciclo produttivo, come il Machining e il Post Machining. Di certo, senza avere già in essere una struttura aziendale consolidata, un know-how importante a livello di hardware e di software e la possibilità di collaborare con un partner tecnologicamente all’avanguardia come Samac sarebbe stato difficile raggiungere l’obiettivo che ci eravamo prefissati”.
Interconnessione per lo scambio dei dati
Il “segreto del successo” di questo progetto rimane, comunque, l’interconnessione a livello software tra la linea di assemblaggio e il gestionale dell’azienda. Quali interventi sono stati fatti, nel concreto, in questo senso? “Abbiamo definito dei nostri standard di interconnessione e implementato opportune interfacce tra le linee e il sistema gestionale per poter scambiare i dati necessari ad avviare la produzione nelle linee (quindi dare istruzioni su che codice produrre in quantità e sequenza definite) e ricevere dalla linea stessa direttamente nel sistema gestionale i dati sui versamenti di produzione (quanto e cosa è stato effettivamente prodotto) migliorando l’allineamento fisico e contabile e garantendo il passaggio immediato ai successivi flussi logistici gestionali”, spiega Gavino Fraghì, Manager dei Sistemi Informativi di ICSI. “Non è stato un procedimento così semplice sia perché dovevamo adattare il nostro sistema gestionale ai nuovi requisiti, sia perché dovevamo trovare una soluzione che fosse sostenibile e applicabile su tutte le nostre linee; a ciò abbiamo voluto associare in modo armonico l’implementazione di un sistema di tracciabilità a 360 gradi, così da rilevare una serie di dati di processo e qualitativi (sono circa 390 solo i dati primitivi per ogni singolo turbocompressore che le varie stazioni raccolgono) da processare per ricavarne informazioni importanti”. Grazie all’implementazione di queste tecnologie, ICSI riesce a garantire la tracciabilità digitalizzata di tutti i componenti che vengono montati su una linea di assemblaggio.
Industria 4.0? Molto più che automazione
A ben vedere, il progetto che ha portato alla realizzazione della linea di assemblaggio ora al lavoro presso lo stabilimento ICSI di Verderio poggia su una convinzione non scontata: che Industria 4.0 sia un concetto molto diverso e ben più ampio della semplice automazione. “La digitalizzazione della fabbrica non modifica assolutamente nulla rispetto alla nostra concezione circa l’importanza degli uomini all’interno del processo di produzione. Anzi, crediamo fortemente che proprio grazie alla tecnologia sia possibile migliorare il modo in cui si produce e arrivare a una fabbrica davvero evoluta, che possa supportare l’operatore nel lavoro quotidiano e non certo farne a meno”, afferma Lorenzo Campo.
Volendo giocare un po’ con le parole, ma non allontanandoci dalla realtà, potremmo dire che in questo progetto si sia partiti dall’interconnessione tra le persone per ottenere l’interconnessione tra le macchine di produzione. “Sia ICSI che anche Samac hanno dedicato molto tempo e utilizzato diverse risorse in questo progetto, dalle fasi preliminari di studio dei requisiti di legge, fino al lavoro per noi più familiare di progettazione e realizzazione della linea, che ancora una volta è stato condiviso con ICSI. Abbiamo posto particolare attenzione a elementi chiave come il sistema di supervisione o il sistema di interfaccia dati, per esempio, che si sono rivelati fondamentali nel percorso che ha portato alla certificazione della linea”.