Storie di robot in azione

Collaborativi, ma non solo. Si è parlato molto di applicazioni legate all’assemblaggio lo scorso 8 febbraio nel quartier generale KUKA di Grugliasco, dove si è svolto il primo “Customer Stories”. Una giornata organizzata con l’intento di coinvolgere alcuni tra i top end user di robot e sistemi di automazione, che hanno raccontato motivazioni, fattibilità ed effetti di esperienze concrete e, talvolta, sorprendenti.

di Fabrizio Dalle Nogare

“Operiamo all’interno di un mercato interessante ma difficile al tempo stesso. Per questo occorre avere, come azienda, le spalle larghe. I recenti cambiamenti nell’assetto del nostro Gruppo, con l’acquisizione avvenuta da parte del colosso cinese Midea, vanno proprio in questa direzione. Siamo orgogliosi, come filiale italiana, di essere dallo scorso anno un Competence Center EMEA (Europe and Middle East, ndr) per il TIER 1 nell’automotive. Per il 2019 abbiamo alzato l’asticella, ponendoci l’obiettivo dei 60 milioni di euro di fatturato”. Parola di Gian Luca Branca, CEO di KUKA, che insieme ad Alberto Pellero (vedi box nella pagina successiva) ha introdotto e moderato a Grugliasco l’evento intitolato “Customer Stories”. Una giornata alla ricerca della concretezza che, a giudicare dalla quantità di partecipanti, ha decisamente colto nel segno.

Il collaborativo “mobile” gestisce l’avvitatura in linea di montaggio
Tra i primi clienti a credere nell’utilizzo della robotica mobile e collaborativa in Italia, Lamborghini ha fatto il passo in questa direzione spinta da due esigenze primarie: far fronte, con l’ausilio dell’automazione, all’aumento degli ordini generato dall’immissione sul mercato degli ultimi modelli di auto e cercare di limitare l’ingombro degli strumenti di produzione all’interno dello stabilimento.
Matteo Martini, Head of Manufacturing Engineering Mechanics & Electronics in Lamborghini, ha spiegato come, con il supporto del system integrator Egicon, siano riusciti a insallare un sistema di avvitatura certificata composto da un AGV e da un collaborativo LBR iiwa, al lavoro nella stazione cosiddetta di “marriage”. Qui avviene il montaggio tra il gruppo powertrain e la scocca della parte posteriore della vettura. Con l’ausilio del sistema di visione per identificare la posizione delle viti e la supervisione degli operatori, il robot provvede all’avvitatura, lavorando 16 ore al giorno per un totale di 26 cicli giornalieri. “Per questioni di spazio e volumi produttivi, non sarebbe stato possibile utilizzare un sistema di robotica tradizionale. L’investimento si è rivelato prezioso anche in termini di immagine, a beneficio di coloro che visitano le nostre fabbriche”, ha aggiunto Martini.

Un investimento da gestire con cura
Tra i top end-user nell’automotive deve essere considerato sicuramente Magneti Marelli, gigante nell’ambito della fornitura di componenti e sistemi ad alta tecnologia. Andrea Meda, Equipment Engineer presso lo stabilimento di Corbetta, ha parlato dell’introduzione di soluzioni di robotica nelle linee di produzione e assemblaggio di strumentistica elettronica destinata sia alle auto tradizionali che a quelle elettriche e ibride. “Lo stabilimento di Corbetta ha virato con decisione sui robot soprattutto per i prodotti di nuova generazione, da applicare su veicoli ibridi ed elettrici”, ha spiegato l’ingegner Meda. “Nelle nostre linee convivono robot a sei assi e collaborativi e stiamo predisponendo attività di formazione a vari livelli per renderci autonomi nella programmazione e gestione dei robot stessi”.
I compiti riservati ai robot KUKA – sono circa 35 quelli attualmente in uso – comprendono assemblaggio, avvitatura, dispensazione e controllo dimensionale per prodotti quali inverter e moduli di potenza.
“Crediamo che l’investimento sui robot sia importante e vada gestito con cura”, ha aggiunto Meda. “Il riscontro con gli operatori è stato decisamente positivo finora: registriamo da parte loro la voglia di imparare a utilizzare i robot”.

Il ruolo fondamentale della formazione
Un tema, quello della formazione degli operatori, caro anche a Philipp Holtewert, Global ME Automation Project Leader di Electrolux, colosso nella produzione di elettrodomestici, prodotti per la casa e professionali. “Il problema che si pone nell’introduzione dei robot, specialmente quelli collaborativi, è la scarsa conoscenza delle loro caratteristiche da parte degli operatori”, ha detto. “Facciamo molti test e attività di formazione e prevediamo di implementare ulteriormente l’introduzione degli AGV in combinazione con i cobot”. L’ingombro contenuto e le ridotte necessità di cablaggio sono altri due aspetti molto importanti per Electrolux, che attualmente utilizza i robot KUKA nei suoi stabilimenti italiani in applicazioni di marcatura ed etichettatura, nonché di assemblaggio dei portelli delle lavastoviglie.

Robot a sei assi al servizio delle macchine utensili
Altro ambito, diverso utilizzo dei robot. L’integratore Tecnosystem, dal 2015 Partner Ufficiale di KUKA, è stato tra i primi a utilizzare i Robot KUKA KR Agilus WP sfruttando il pacchetto software mx Automation che permette di integrare e comandare i robot attraverso PLC esterni (tipo Siemens). Diverse applicazioni con robot a sei assi all’interno delle macchine utensili sono in funzione presso gli stabilimenti italiani di SKF, altro colosso svedese attivo nella produzione di componenti per la trasmissione del moto. “Il robot ci permette di ridurre notevolmente il tempo di riattrezzaggio della macchina. Riusciamo così a svolgere più operazioni nello stesso lasso di tempo, grazie appunto alla facilità di riattrezzaggio del robot e alla comunicazione semplificata con il CNC”, ha commentato Roberto Prot di SKF.
Opera principalmente nei settori aerospace e automotive Belotti SpA, con sede centrale a Suisio (BG) e specializzazione nei centri di lavoro a 3 e 5 assi. Belotti Integrale è un’isola di lavoro a due piani per la lavorazione del carbonio e delle leghe leggere nella quale sono integrati dei robot a sei assi, comandati da CNC. Un robot KUKA QUANTEC KR 270 R2700 è al lavoro al piano inferiore, montato al soffitto per garantire un ampio raggio di movimento, ed esegue operazioni di machining, mentre al piano superiore è installato un robot KUKA KR 30 che gestisce tre magazzini utensili automatici e asserve al robot sottostante il mandrino corretto per la lavorazione. “Il nostro sistema Belotti Integrale si sviluppa in verticale per meglio integrarsi in un contesto produttivo preesistente”, ha spiegato il Project Engineer Fabrizio Pesenti. “Attualmente l’impianto è installato in Lamborghini e ha soddisfatto le esigenze del cliente, che richiedeva flessibilità elevata per una produzione modulare all’interno di uno spazio di lavoro contenuto”.