Calibrazione di pezzi di grandi dimensioni

Equator 500™ amplia ulteriormente la gamma di calibri flessibili di Renishaw. Questa soluzione mette a disposizione i vantaggi offerti dalla velocità e dal range di tolleranza termica della versione 300 anche ai produttori di pezzi di grandi dimensioni

di Noemi Sala

Grazie all’accuratezza dei dati di ispezione dimensionale raccolti direttamente in officina, i sistemi di calibrazione Equator di Renishaw permettono di migliorare la resa e la capacità delle linee produttive.
L’azienda, in occasione della fiera BI-MU lo scorso ottobre, ha lanciato la versione 500, che permette di ispezionare pezzi più grandi grazie al suo volume operativo. Entrambe le versioni di Equator, 300 e 500, garantiscono un’accuratezza di +- 2 micron in un range di temperatura operativa che va dai 5 e i 50°C, e possono raggiungere velocità di scansione superiori a 200 mm/s. Ogni sistema è compatibile col software Organizer, con il software di automazione EZ-IO e con il programma IPC (Intelligent Process Control) per l’aggiornamento dei correttori utensili nelle macchine CNC.

Possibilità di installare il sistema a fianco delle macchine utensili
Equator 500 ha un volume di ispezione di 500 mm di diametro sul piano X/Y e 250 mm su Z se utilizzato con il modulo di scansione SM25-2. È possibile aumentare tali dimensioni fino a 400 mm su Z, utilizzando il modulo di scansione SM25-3, che consente l’uso di stili lunghi fino a 200 mm per raggiungere un numero maggiore di elementi. La base di Equator 500 può ospitare pezzi e fissaggi fino a un peso massimo di 100 kg. Il sistema offre un ottimo rapporto fra dimensioni e volume di ispezione, misurando appena 920 x 924 mm.
Questo consente di installare Equator 500 a fianco di macchine utensili anche molto vicine tra loro.
Le applicazioni più comuni includono la lavorazione di sistemi di trasmissione per autovetture e camion e vani motore, pezzi della trasmissione come ad esempio bielle e alloggiamento del differenziale, sospensioni, pezzi stampati, valvole e pompe.

Alta ripetibilità e gestione delle variazioni climatiche
Molti utenti dei calibri Equator richiedono tempi ciclo brevi per massimizzare la produttività dei processi di lavorazione.
I sistemi Equator 300 e 500 assicurano livelli di ripetibilità elevati e possono eseguire tastature punto-punto e scansioni ad alta velocità su un’ampia varietà di elementi. Grazie alla possibilità di utilizzare un unico dispositivo in ambiente di produzione, i pezzi non devono raggiungere la stessa temperatura della sala metrologica per essere misurati. Il sistema inoltre è in grado di gestire le variazioni climatiche, giornaliere e stagionali, causa di variabilità dei cicli. La rimasterizzazione infatti permette di avviare rapidamente ispezioni accurate non appena il primo pezzo è stato prodotto, e di continuare senza problemi anche se le condizioni ambientali cambiano.

Un software capace di correggere direttamente la produzione
I sistemi Equator sono compatibili con il nuovo software IPC, che permette il monitoraggio costante e la messa a punto automatica del funzionamento della macchina, mantenendo le dimensioni dei pezzi il più vicino possibile ai valori nominali, e comunque sempre all’interno dei limiti imposti dal controllo del processo.
La correzione della deriva del processo migliora la qualità dei pezzi e le capacità produttive, oltre a ridurre il numero di scarti.
Grazie alla vicinanza fra il calibro Equator e il CNC, si possono eseguire regolazioni direttamente durante la produzione, eliminando i ritardi nelle ispezioni dei pezzi finiti.

Controllo dei processi configurato per operazioni produttive specifiche
Il software IPC può produrre medie dei risultati ottenuti dall’ispezione di più pezzi, così da determinare le variazioni del processo e regolare in modo ottimale gli utensili da taglio. Per quanto riguarda il controllo dei processi, in genere basta ispezionare un solo elemento lavorato per ciascun utensile da taglio, diversamente dalle tradizionali applicazioni di controllo qualità che prevedono l’esame di più elementi. La frequenza e il controllo degli aggiornamenti dei correttori possono essere configurati in base a ciascun elemento, prendendo in considerazione tolleranze, variazioni dei processi e usura degli utensili. IPC è una funzione integrata del software Process Monitor di Equator, e utilizza i dati storici recenti per determinare le correzioni dei processi.
La connessione a una macchina utensile compatibile è semplice e richiede solo un cavo Ethernet.
Inoltre, grazie alla possibilità di correggere automaticamente un processo tramite il software IPC, si eliminano i tipici errori dell’immissione manuale dei dati, e si riduce la necessità di operatori capaci di decifrare report di misura per trasformarli in valori che correggano il processo della macchina CNC.

Basta un solo calibro per aggiornare una o più macchine CNC
Un sistema di calibrazione Equator può essere connesso a una o più macchine CNC, per ispezionare pezzi di macchine diverse utilizzando lo stesso calibro. Gli aggiornamenti dei correttori vengono inviati alla macchina corrispondente tramite un sistema di identificazione del pezzo o della macchina stessa. Per la connessione a più macchine serve un hub Ethernet o una rete aziendale già attiva. È quindi possibile controllare i processi di un gruppo di macchine, anche non presidiate. Le opzioni incluse nel software IPC poi permettono di monitorare costantemente il processo, e di rilevare i valori in cui un eccessivo aggiornamento del correttore indica un possibile problema nell’utensile, o un suo elevato livello di usura. Tali problemi vengono segnalati immediatamente alla macchina per indicare la necessità di un cambio utensile.

I vantaggi offerti dal nuovo software
Il software IPC si è dimostrato particolarmente utile con i torni CNC di tipo convenzionale o a fantina mobile, in cui l’integrazione di un sistema di ispezione di tipo tradizionale risulta difficile a causa della configurazione della macchina o della presenza di una stazione utensili. Il sistema di calibrazione Equator è vantaggioso anche quando la difficoltà di accesso agli elementi, o le loro dimensioni, rende poco pratiche le normali procedure di misura in macchina utensile. Inoltre, ricorrere a IPC e a ispezioni fuori macchina è ideale quando la riduzione dei tempi ciclo è un fattore critico.