Dal singolo componente alle soluzioni integrate

FAIST è un gruppo multinazionale specializzato nella fornitura globale di sistemi per l’automotive, le telecomunicazioni, l’elettronica industriale e di consumo. All’interno del gruppo, composto da cinque Business Units, FAIST Light Metals Engineering s.r.l. è la realtà che si occupa di progettare e costruire gli stampi per pressofusione, a supporto degli stabilimenti produttivi della Business Unit FAIST Light Metals. Allo scopo di raggiungere una maggiore produttività in attrezzeria, l’azienda collabora attivamente con il produttore di utensili giapponese MMC Hitachi Tool.

di Alberto Marelli

Fondata nel 1978 vicino a Città di Castello, in provincia di Perugia, FAIST è cresciuta nel corso degli anni fino a diventare un gruppo multinazionale che impiega, ad oggi, circa 4.000 dipendenti in 32 siti in Europa, Asia e America, caratterizzandosi nel tempo come fornitore globale di sistemi per l’automotive, le telecomunicazioni, l’elettronica industriale e di consumo.
FAIST è suddivisa in cinque Business Units: Industrial, che progetta e produce componenti stampati in metallo e in plastica, chassis, sistemi di chiusura e assemblaggio per il settore delle energie rinnovabili, elettronica, telecomunicazione, IT e mercati industriali; Controls & Propulsion Systems, che fa progettazione e produzione di sistemi per la regolazione di turbocompressori e sistemi di aspirazione e scarico; Light Metals, che produce componenti in alluminio pressofuso per il mercato automotive e telecomunicazioni; Truck Bodies, che produce allestimenti per veicoli commerciali leggeri; Energy Management, che offre soluzioni tecnologicamente avanzate che supportano la mobilità elettrica ed ibrida.

Advanced Engineering e progettazione stampi per pressofusione
FAIST Light Metals è la Business Unit dedicata alla produzione di componenti pressofusi. FAIST Light Metals Engineering s.r.l. è l’azienda del gruppo che, da un lato si occupa dell’advanced engineering (grazie ad un team dedicato di ingegneri di comprovata esperienza, presso la sede di Città di Castello – PG), e dall’altro segue la progettazione, con un team dedicato al design dello stampo, e la costruzione degli stampi che vengono realizzati presso il Tool Shop di Calderara di Reno (BO), rilevato da FAIST nel 2015, internalizzando un proprio fornitore.
“L’obiettivo della Business Unit, a seguito dell’internalizzazione dell’azienda di Bologna, è dotarsi, nel più breve tempo possibile, di un proprio Tool Shop, facendone un centro di eccellenza tecnologico”, spiega Luciano Bariselli, Plant Manager di FAIST Light Metals Engineering s.r.l. di Calderara di Reno (BO). Il mercato in cui opera l’azienda richiede miglioramenti continui per quanto riguarda tempi di consegna, il contenimento dei costi e fornire prodotti ad alto contenuto di tecnologia. Il management dell’azienda ha ritenuto strategico inserire in azienda una figura di Plant Manager ed il ruolo è stato affidato a Luciano Bariselli, manager dalla lunga esperienza in ambito industriale nel mondo degli stampi. “La sfida propostami da FAIST – afferma Bariselli – è stata per me di grande stimolo e interesse. Nel mio percorso professionale ho già accettato incarichi simili, lavorando prima in una realtà leader del mercato che opera nel settore automotive lighting, con oltre 100 collaboratori. La missione assegnatami all’epoca è stata quella di ottimizzare un sistema produttivo ad hoc, per il mercato altamente selettivo di riferimento. Dopo aver apportato importanti cambiamenti, che hanno rivisitato tutti i processi produttivi e organizzativi aziendali, l’azienda ha guadagnato notevoli quote di mercato. Terminato questo mandato, sono stato contattato direttamente dalla proprietà di un’azienda ben consolidata, leader nella progettazione e costruzione di stampi per la pressofusione di grandi dimensioni. Il mercato predominante in cui opera è quello automotive, in ambito engine e componenti strutturali. L’obiettivo qui assegnatomi, e poi raggiunto, è stato quello di aumentare le ore di lavoro non presidiato, mantenendo i costi del personale invariati. Durante questa esperienza l’approccio utilizzato si è fondato sul sensibilizzare e coinvolgere le risorse, creare una banca dati tecnologici, unendo metodologie di lavoro efficienti e collaudate, riducendo inoltre i tempi di setup. Un aspetto fondamentale grazie al quale è stato possibile raggiungere gli obiettivi prefissati è stato promuovere in azienda un clima positivo, creare gruppo, motivare il personale, coinvolgendolo nelle scelte aziendali. Posso affermare che queste mie esperienze lavorative mi hanno permesso una notevole crescita professionale, che ora posso mettere a disposizione di FAIST Light Metals Engineering, una realtà che lo scorso anno, grazie alla partecipazione di tutto il nostro staff, ha ottenuto un incremento di fatturato del 52% e che quest’anno, in base alle previsioni, crescerà di un ulteriore 29%”.

Miglioramento continuo delle performance industriali
All’interno dell’azienda sono stati recentemente avviati alcuni cantieri Kaizen, di cui uno mirato alla riduzione del lead time, contribuendo alla riduzione dei tempi di consegna degli stampi fino al 30%.
“Nel 2017 è stato lanciato in FAIST Light Metals il progetto Pro-Fit, un programma fortemente voluto dal management team, di eccellenza competitiva a livello globale, che mira al miglioramento continuo delle performance industriali in termini di sicurezza, qualità, affidabilità dei processi tecnologici, flessibilità organizzativa in relazione alle esigenze dei clienti, puntando sulla responsabilizzazione e il coinvolgimento delle persone con interventi formativi a tutti i livelli organizzativi”, sottolinea Bariselli. “Applicare la metodologia Kaizen alla costruzione stampi ha comportato notevole impegno, in quanto le variabili che entrano in gioco in questo settore sono molteplici rispetto a quelle legate alla mass production. Grazie al cantiere Kaizen si è concretizzato un sistema di visual planning in officina, che viene aggiornato giornalmente. Gli operatori hanno sempre sotto controllo lo stato di avanzamento della produzione nelle varie fasi di lavorazione, avendo maggiore accessibilità alle informazioni, a disposizione di tutti in una modalità visual.
Guardando a quanto realizzato nell’ultimo anno, sono davvero orgoglioso dei risultati ottenuti, in primis quelli economici. Inoltre abbiamo realizzato un nuovo e innovativo sito produttivo, in cui ci siamo trasferiti da alcuni mesi. Infine, grazie alle nuove procedure implementate, abbiamo ottenuto la certificazione ISO 9001:2015 ed è in corso la certificazione IATF 16949. Tutto ciò è stato possibile grazie al supporto e all’impegno di tutti i colleghi, sia di produzione che il responsabile e tutto lo staff di progettazione stampi, a cui rivolgo un sentito ringraziamento, certo di poter contare sul loro apporto per le sfide che ci attendono nel futuro”.

Una collaborazione a stretto contatto
A livello produttivo, l’intervento di Luciano Bariselli ha portato alla riduzione del tempo di attraversamento dello stampo del 30%. “Questo obiettivo – sottolinea Bariselli – è stato possibile grazie anche alla collaborazione con il costruttore di utensili giapponese MMC Hitachi Tool, e in particolare con Fabio Grassilli, Area Referent, e Mattia Bautta, Tecnico Applicativo per l’Ottimizzazione del Processo. Il sistema Production50® di MMC Hitachi Tool è stato un punto di riferimento fondamentale per la parte dell’efficienza oraria delle macchine utensili dedicate alla fresatura. Sono stati inoltre realizzati un archivio tecnologico e un’area di part program affidabile, anche grazie alle istruzioni e allo scambio di informazioni continuo con i tecnici MMC Hitachi Tool”.
Grazie a Production50®, concetto produttivo creato dal costruttore giapponese nel 2001 proprio per il settore degli stampi, i costi complessivi di produzione possono essere ridotti fino al 50% utilizzando utensili con specifiche funzioni applicative combinati a nuove strategie e a caratteristiche di taglio adattate.
“La partnership con MMC Hitachi Tool consiste nel lavorare a stretto contatto, ricevendo informazioni tecnologiche degli utensili e strategie di lavoro sulle nostre macchine utensili, così da raggiungere una significativa riduzione dei tempi di lavorazione ed incrementare le nostre performance ed essere sempre al top della competitività”, sostiene Bariselli.
Il primo stampo realizzato da FAIST Light Metals Engineering, in collaborazione con MMC Hitachi Tool, è stata un’esperienza che ha arricchito entrambe le aziende.
“È stato uno stampo estremamente complesso da realizzare, costituito da numerose nervature che solitamente venivano realizzate con la tecnologia EDM”, spiega Marco Tinti, Responsabile delle Lavorazioni Meccaniche in FAIST Light Metals Engineering. “Per testare le soluzioni MMC Hitachi Tool ci siamo posti un obiettivo ambizioso e sfidante, ovvero realizzare lo stampo completamente in fresatura. Al termine delle prove di lavorazione, nonostante il tempo di fresatura sia stato leggermente superiore rispetto alla lavorazione per elettroerosione, che veniva utilizzata in passato, è stata però eliminata la fase di costruzione elettrodi, e quindi il tempo di attraversamento finale è risultato inferiore.
MMC Hitachi Tool non è un semplice produttore di utensili, ma una realtà in grado di supportare tecnicamente le aziende nella riduzione di tempi e costi di produzione”.

Nuovi investimenti in programma
Il reparto produttivo di Calderara di Reno è costituito da fresatrici e centri di lavoro a 3 e 5 assi, macchine per elettroerosione e un reparto di assemblaggio. Qui vengono realizzate principalmente le parti attive dello stampo, le cui dimensione medie sono 1.000×800 mm. FAIST Light Metals Engineering considera l’innovazione tecnologica fondamentale per la competitività sul mercato. “Abbiamo in programma due importanti investimenti in macchine utensili, in particolare una fresatrice a 5 assi di grandi dimensioni per forti asportazioni, ed una macchina per la foratura profonda”, illustra Bariselli. “Continueremo quindi la collaborazione sull’ottimizzazione dei processi in relazione ai prodotti MMC Hitachi Tool per questo tipo di macchine. Per la nostra azienda sono fondamentali l’efficienza oraria delle macchine ed il contenimento del tempo di attraversamento dello stampo, considerando l’alta qualità del prodotto un requisito già assodato. Anche grazie alla collaborazione e all’utilizzo dei prodotti MMC Hitachi Tool, tutto ciò è stato possibile. Questa collaborazione ci ha inoltre permesso di organizzare una serie di corsi di formazione tenuti dai tecnici MMC Hitachi Tool e rivolti ai nostro operatori, sensibilizzandoli all’utilizzo ottimale di macchine e utensili”.