L’innovazione è nel DNA della società

Da cinquant’anni la società piemontese C.M.P. Bresso srl è un punto di riferimento nella progettazione, costruzione stampi e stampaggio ad iniezione di materie plastiche. Un’azienda contraddistinta da una forte passione per il proprio lavoro, in grado di rispondere a progetti estremamente complessi provenienti dai più svariati settori merceologici.

di Alberto Marelli

Dall’idea al prodotto finito è lo slogan che può essere associato alla C.M.P. Bresso, realtà con sede a Chivasso (TO), specializzata nel campo degli stampi ad iniezione per materie plastiche. “La nostra azienda è in grado di fornire alla clientela un servizio a 360 gradi: progettazione, produzione prototipi rapidi, stampi pilota, costruzione stampi e stampaggio del prodotto”, spiega Walter Bresso, titolare della società insieme alla sorella Daniela. “Ciò rappresenta un importante vantaggio per le aziende poiché trovano in C.M.P. Bresso un interlocutore unico per tutti i processi necessari alla costruzione di stampi ad iniezione per articoli tecnici”. L’azienda nasce nel 1968 grazie all’intuizione del padre e dello zio degli attuali titolari come officina meccanica per la costruzione di attrezzature di precisione; con gli anni diversifica le sue attività e si specializza nella produzione di stampi ad iniezione per materie plastiche. Già dai primi anni settanta è fornitrice del gruppo Olivetti per il quale nel 1975 nasce e associa anche il reparto di stampaggio. L’impulso derivante dallo sviluppo e dalla costante crescita qualitativa e tecnologica permette a C.M.P. Bresso di diventare un’azienda in grado di soddisfare richieste provenienti da diversi settori merceologici, tra i quali automotive, medicale, elettronico ed elettromeccanico.

Un partner nei confronti del committente
C.M.P. Bresso è un’azienda atipica rispetto alle tradizionali imprese del settore. “Siamo una realtà imprenditoriale apprezzata soprattutto perché in grado e disposta a risolvere progetti significativamente complessi. Un tipico esempio è la realizzazione di un particolare, originariamente in metallo, impiegando un materiale termoplastico. Un componente metallico, infatti, non può essere riprodotto tal quale in materiale plastico, ma deve essere armonizzato e riprogettato in base al tipo di impiego e alla plastica utilizzata”, afferma Walter Bresso, che oltre ad essere titolare dell’azienda è anche Responsabile Commerciale e di Produzione. L’azienda piemontese non si limita quindi ad essere un classico terzista, ma vuole essere un partner nei confronti dei propri committenti, ampliando le tradizionali competenze dello stampista/stampatore. “Sia dal punto di vista relazionale che da uno più puramente commerciale abbiamo tutto l’interesse a coltivare collaborazioni che possono poi rivelarsi di mutuo beneficio. Un classico esempio è quello delle ricadute tecnologiche: nel corso degli anni abbiamo sviluppato soluzioni specifiche per determinate applicazioni acquisendo esperienze che si sono poi rivelate utili anche in altri ambiti industriali”, sottolinea Walter Bresso. Per l’azienda piemontese essere partner del cliente è un retaggio che nasce negli anni settanta dalla collaborazione con il gruppo Olivetti, azienda che in quell’epoca era fortemente impegnata in attività di studio, ricerca, sperimentazione e applicazione. “Il gruppo Olivetti era una fucina e palestra di idee estremamente importante sul nostro territorio, oltre a racchiudere elevate competenze che purtroppo sono andate perdute nel corso degli anni. La nostra identità aziendale deriva proprio dall’imprinting fornitoci dalla collaborazione con il gruppo Olivetti”, spiega Walter Bresso. A cavallo del nuovo secolo, C.M.P. Bresso è stata una delle prime aziende piemontesi ad entrare nel settore dei tappi sintetici per bottiglie di vino. “Per un quinquennio la produzione di tappi sintetici ha rappresentato per la nostra azienda un mercato estremamente importante”, afferma Walter Bresso. “In questo settore siamo stati dei pionieri perché ci siamo lanciati in questa avventura quando non c’era praticamente nulla, soprattutto dal punto di vista dei materiali; ogni azienda si produceva infatti la propria mescola. La nostra esperienza ci ha portato a sviluppare un ottimo prodotto, peraltro certificato, tutelando quindi il consumatore finale. A livello produttivo utilizzavamo stampi multicavità rispetto alla tendenza di utilizzare stampi monocavità.
A metà degli anni 2000, l’ingresso sul mercato di nuovi attori portò il mercato in una situazione di dumping dei prezzi. Non ritenendo più premiante tale settore si preferì dedicarsi ad altre sfide legate all’innovazione”.

Pavimentazione modulare a piastre sospese
La sfida successiva arrivò nel 2006 con la costruzione di stampi per la produzione di piastrelle di plastica per strutture sportive. “Ci portarono una piastrella di plastica prodotta da un’azienda americana allo scopo di produrne una simile a causa dei costi di importazione particolarmente elevati”, spiega Walter Bresso. “Esaminando il prodotto scoprimmo tutta una serie di lacune, soprattutto dal punto di vista strutturale. Progettammo quindi una nuova piastrella, denominata Gimmy, omologata sulla base di una serie di normative presenti in ambito sportivo (antitrauma, rimbalzo della palla, riflesso della luce incidente)”. Gimmy è una pavimentazione modulare a piastre sospese, ingeliva, atossica, antibatterica e completamente riciclabile prodotta in tecnopolimero ad alta resistenza all’impatto: un’alternativa più sicura e meno traumatica delle superfici dure come cemento o resina. “La principale caratteristica di questa piastrella – continua Walter Bresso – è la facilità di installazione: non necessita di alcun sistema di fissaggio permanente al sottofondo né di manodopera qualificata per la posa grazie al suo sistema di aggancio rapido. Ad esempio, nella posa e nell’assemblaggio delle piastrelle per una pista da roller di 850 m2 a Torino, tre operai comunali senza nessuna esperienza al riguardo ne hanno eseguito il montaggio ed il collaudo in sole dodici ore”.
Gimmy è una pavimentazione resistente agli agenti atmosferici e si appoggia su qualsiasi sottofondo, purché solido e planare. “Per lo sviluppo di questo prodotto, i software di Vero Solutions ci sono stati di grande aiuto: le simulazioni che abbiamo eseguito con i loro software ci hanno permesso di produrre un prodotto che ci ha e ci sta tutt’ora premiando sul mercato, sia domestico che internazionale”, afferma Walter Bresso. Disponibile in un’ampia gamma di colori, Gimmy è una piastrella polifunzionale, adatta per giocare a calcio a 5, basket, pallavolo, pallamano, hockey, roller ecc. ed è utilizzabile nelle scuole, università, parchi e centri ricreativi, centri fitness, centri sportivi, ecc.

Componenti per il settore automotive
Da quanto abbiamo raccontato finora, il patrimonio di C.M.P. Bresso è il proprio knowhow tecnologico che mette a disposizione dei propri clienti. Il più importante è sicuramente il comparto automotive, dal quale deriva circa il 45% del fatturato dell’azienda. Per questo settore C.M.P. Bresso realizza componentistica legata ai vetri delle autovetture. “All’interno delle guarnizioni dei vetri è presente numerosa componentistica in plastica: supporti, elementi di rinforzo, riempitivi e così via. La soluzione più interessante che abbiamo sviluppato per questo settore e che ci ha valso un encomio da parte di Ford è stata quella di rendere compatibile un pezzo di metallo con la gomma della guarnizione. Normalmente quel tipo di componente in metallo veniva ricoperto con un primer, un agente di interfaccia che fa da legante con la gomma della guarnizione. Il problema era che l’azione della verniciatura, dell’asciugatura, dello stoccaggio a magazzino con i vari problemi di scheggiatura e sfogliatura portavano ad avere un prodotto finito non affidabile. La nostra proposta è stata di costampare l’elemento metallico rivestendolo con un materiale compatibile con la gomma della guarnizione, tale per cui nel momento in cui si inserisce nello stampo la gomma si attacca e diventa un pezzo unico. Grazie alla nostra esperienza siamo riusciti a creare una pelle di soli tre decimi di millimetro di spessore che avvolge l’intero pezzo diventando così perfettamente insensibile, manipolabile e inattaccabile ma, soprattutto, compatibile con la gomma della guarnizione. Ai test di torsione, i valori ottenuti con questo accorgimento hanno superato di otto volte il limite massimo imposto da Ford per il sistema tradizionale”, spiega Walter Bresso.

Progettazione, attrezzeria e stampaggio
C.M.P. Bresso dispone di un’unità interna di progettazione stampi per materie plastiche e articoli tecnici in plastica, capitanata da Daniela Bresso, dove le esigenze della committenza sono seguite a 360° con un’attenta e completa consulenza che può partire, tramite un’attività di codesign, già dalla progettazione del particolare plastico. Alle postazioni CAD 3D di progettazione, si affianca la sezione CAM per la realizzazione dei percorsi utensili. “Utilizziamo da oltre vent’anni le soluzioni software di Vero Solutions, e in particolare VISI Machining 2D e 3D, oltre al sistema di modellazione VISI Modelling”, spiega Daniela Bresso. Partendo da un file 3D (nei formati IGS, Step, Parasolid) l’azienda è in grado di realizzare prototipi rapidi in materiale ABS per mezzo di una stampante 3D Stratasys FDM (Fluid Deposition Material) senza limite alcuno di geometria e forma. Gli stessi file 3D vengono poi inviati in sala metrologica climatizzata dove, attraverso una macchina di misura tridimensionale COORD3, è possibile realizzare tutti i controlli dimensionali richiesti dal cliente. “Ad oggi, il nostro orientamento – sottolinea Daniela Bresso – è potenziare il reparto stampi con fresatrici ad alta velocità per ottimizzare ulteriormente la produttività. Il reparto di stampaggio consta di impianti sia orizzontali che verticali a più stazioni in una gamma da 50 a 175 t. Benché specializzati in componenti di piccola dimensione, i nostri mercati di riferimento richiedono sempre più spesso la produzione di componenti di maggiori dimensioni; allo scopo di rispondere a queste istanze abbiamo deciso di aumentare la gamma dei nostri impianti arrivando fino a 250 ton”. C.M.P. Bresso è in grado di poter trasformare qualunque tipo di tecnopolimero ad oggi presente sul mercato, è in grado di gestire sia micro che macro serie di produzione ed è specializzata nel costampaggio di componenti metallici, quali contatti elettrici, inserti filettati, cuscinetti volventi ecc., oppure in materiale plastico quali targhe in policarbonato serigrafato, inserti in elastomero o in materiale compatibile di diverso colore indipendentemente dalla carica/rinforzo. C.M.P. Bresso all’inizio del 2016 è stata una delle prime aziende italiane ad ottenere la certificazione ISO9001: 2015.

Uno sguardo rivolto al futuro
C.M.P. Bresso è un’azienda molto attenta circa le evoluzioni del mercato. “Secondo noi si sta passando per certi versi da una forma di economia competitiva a una di economia collaborativa tra aziende. Una piccola impresa al giorno d’oggi non ha grandi possibilità di investire quote cospicue di capitale in innovazione. È diventato quindi importante trovare alleanze con partner che operano in settori complementari per creare reti d’impresa in grado di elevare e diversificare al massimo la proposta produttiva. La nostra azienda è attivamente impegnata su questi fronti per restare al massimo livello competitivo anche nel prossimo futuro”, conclude Walter Bresso.