L’origine dell’eccellenza: il metodo “5 S” nel mondo della plastica

Lavorare in un ambiente ottimizzato significa evitare caos e perdite di tempo. Tenendo conto dei punti di forza e di debolezza del mondo della plastica e applicando per diversi anni le logiche del metodo “5 S” tradizionale, l’approccio del metodo Lean Plastic® ha messo a fuoco alcuni elementi decisivi per la riuscita del progetto 5S, grazie al “conoscere bene” i punti critici e le necessarie risposte.

a cura di Lean Plastic Center

Per raggiungere eccellenza ed elevate prestazioni, obiettivi tipici di ogni azienda di successo, nel mondo industriale ci sono diversi elementi che giocano un ruolo fondamentale; tra questi, la fabbrica ha diversi strumenti come il macro-layout (disposizione delle macchine) e il micro-layout (all’interno di una cella di stampaggio, ad esempio, la pressa è equipaggiata con carrellino, Chiller ecc…) che fanno sì che l’ambiente di lavoro sia un vero e proprio strumento che permette di lavorare in un modo prestabilito. Se l’ambiente di lavoro è ottimizzato, si riesce ad aumentare eccellenza, velocità delle operazioni e semplicità delle attività evitando caos e perdite di tempo.
Per rispondere a questa esigenza di ottimizzazione del layout esiste il metodo “5 S”, di origine giapponese, basato sui principi del Housekeeping (principio mentale di lavoro dove le persone tengono l’azienda organizzata e pulita come la loro casa) applicati in azienda, secondo una lista di 5 step progressivi, simboleggiati da 5 parole di antica origine giapponese: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.
Come tutti i settori industriali, quello della plastica richiede soluzioni specifiche; si tratta però di un mondo particolare con processi molto corti e spesso instabili per vari motivi tra cui, ad esempio, la sensibilità del materiale, l’organizzazione specifica richiesta per il governo dei processi… Tutto questo fa sì che sia necessaria una chiara e decisa personalizzazione nelle diverse soluzioni organizzative così da capire e gestire tutte le criticità e instabilità da un lato tipiche del mondo della plastica, e ancor di più caratteristiche di ogni specifica azienda/prodotto.
Tenendo conto dei punti di forza e di debolezza di questo settore e applicando per diversi anni le logiche del 5S tradizionale, l’approccio del metodo Lean Plastic® ha messo bene a fuoco alcuni elementi decisivi per la riuscita del progetto 5S, grazie al “conoscere bene” i punti critici e le necessarie risposte. In questo modo la progettazione di un layout non è solo fatta bene, ma è anche molto personalizzata e attenta anche a quei piccoli dettagli necessari, che un approccio più trasversale magari non andrebbe a intercettare così bene.
Si tratta cioè in pratica di progettare un layout (micro e macro) basandosi sugli usi di questo settore, sui trucchi, sulle best practices (sia pionieristiche che consolidate), su soluzioni, suggerimenti e dettagli su cui concentrarsi in maniera prioritaria per questo mondo specifico. Sono elementi importanti che personalizzano il 5S trasversale, rendendolo personalizzato e quindi “plastico”, e sono idonei a fornire le risposte necessarie tipiche di questo settore nelle varie tecnologie o materiali (ad esempio, stampaggio con materozza e relativa unità di smaterozzatura, stampaggio a canale caldo privo delle smaterozzature in cella, estrusione di film, profili…).
L’approccio “5S Plastics” vuole quindi essere un approccio preciso e rigoroso, che opera attraverso tre elementi: il metodo 5S come linea rigorosa da seguire per step; una forte esperienza sul campo (conoscendo gli usi e le criticità tipiche del mondo della plastica); un’azione di personalizzazione di soluzioni e strumenti basandosi su “cosa conta di più” cioè basandosi sulle priorità. In questo modo il layout, l’ambiente di lavoro e la cella assumono una configurazione produttiva customizzata, veramente tarata ad-hoc su peculiarità ed esigenze specifiche per ogni determinato prodotto/tecnologia plastica.

Il metodo 5S Plastics
Il 5S Plastics, cioè un “5S plastics oriented” risulta quindi essere lo strumento specifico per il mondo plastico che si occupa dell’organizzazione dei diversi ambienti: micro-cella di lavoro, stampi e officina stampi, uffici e stabilimento nella sua globalità.
Dal punto di vista operativo, l’ottimizzazione dell’ambiente di lavoro tiene quindi conto di diversi elementi, tra i quali:
– efficienza richiesta (tempi di attraversamento, sfruttamento del tempo programmato e stabilità);
– disposizione dei materiali all’interno della cella per l’ottimizzazione delle operazioni (andando anche a selezionare quei materiali veramente necessari e quelli meno, per evitare di disegnare celle di lavoro super-accessoriate e quindi troppo ingombranti rispetto alle reali necessità);
– flussi, movimenti, operazioni delle persone (sia durante le normali operazioni di routine tipiche di questo settore, che durante le operazioni extra-ordinarie che in questo mondo plastico possono succedere) e delle relative attrezzature sia nella cella di lavoro che nel macro-layout.
Effettivamente senza una realizzazione personalizzata e precisa della postazione di lavoro potrebbe risentirne la performance (mancherebbe magari un fine-tuning attento e di occhio esperto) risultando difficile il raggiungimento di quegli standard di efficienza particolarmente aggressivi necessari oggi. Basti pensare a un layout in generale “fatto bene” ma privo di un pensiero che abbia intuito bene “come ci si muove” nel bordo pressa per le specifiche attività normali e meno frequenti: un layout non perfettamente personalizzato può lasciare spazio ad esempio a una disposizione degli oggetti non sufficientemente adatta a tali esigenze, movimenti e/o percorsi di movimentazione inutili o difficoltosi, sino ad arrivare in casi particolari, dove mancano approcci 5S, a celle che possono creare addirittura potenziali infortuni e inefficienze.
Dal punto di vista pratico quindi i passi operativi sono:

Le “S” operative
1. Seiri significa “separare” l’utile dal superfluo, dividendo ciò che serve e che aggiunge valore all’attività, da ciò che invece non è funzionale a raggiungere l’obiettivo aziendale. In generale, l’idea è di capire cosa va tenuto, cosa va buttato, cosa va conservato, ma spostandolo altrove, raggruppando in blocchi per tipologia.
2. Seiton indica invece la capacità di “sistemare”, cioè riordinare e collocare gli oggetti di lavoro nella sequenza migliore e più funzionale al flusso dell’attività. In questo step bisogna capire come deve essere ri-sistemato il materiale di ogni area specifica: “ogni cosa al suo posto, un posto per ogni cosa”. E anche qui la personalizzazione “plastica” nel decidere e interpretare è fondamentale.
3. Seiso è il “prendersi cura” del proprio ambiente di lavoro, fare manutenzione degli strumenti di lavoro, collaborare nella pulizia dell’ambiente e della postazione. L’attenzione e la cura per il proprio ambiente di lavoro incidono anche a livello psicologico favorendo la motivazione degli addetti: è più piacevole operare in un ambiente pulito e ordinato che permette anche una gestione a vista della produzione. Inoltre se insorgono criticità in un ambiente ordinato è più facile rendersene conto e provvedere immediatamente, diversamente rimarrebbero sommerse da sprechi, scarti, materozze, obsoleti, materiali in disordine… e quindi nemmeno intercettate.

Le “S” di regole e di mantenimento
4. Seiketsu è la parola giapponese per “standardizzare”: in questo caso si riferisce a regole, procedure e indicazioni stabilite durante gli step precedenti. Nel layout dell’area di produzione, ad esempio, gli spazi contrassegnati da uno specifico colore hanno una funzione univoca corrispondente. I colori sono importanti nell’organizzazione della fabbrica perché consentono una comunicazione visiva immediata, con i vantaggi di mantenere l’ordine nell’ambiente di lavoro. Se da un lato l’uso dei colori è oggi universale per aziende che sposano la “Lean” e il 5S, dall’altro le tipologie di materiali e strumenti per ciascun ambito del mondo plastico (ad esempio, stampaggio, estrusione…) richiedono qualche attenzione in più per dare risultati decisivi e soddisfacenti. Si tratta cioè di personalizzare anche il “come” li teniamo nella cella, il “dove” li teniamo nella cella, e infine anche il come li identifichiamo, cioè appunto l’uso di colori specifici suggeriti.
5. Shitzuke, infine, indica l’azione di sostenere, mantenere gli standard nel tempo e diffonderli in azienda. Un processo di miglioramento o di riorganizzazione aziendale (sia in generale che nel nostro caso per l’azienda plastica) risulta efficace grazie alle adeguate risorse economiche e culturali per sostenere il nuovo standard (= le nuove regole e procedure). Occorre essere capaci di guardare oltre il puro “tieni in ordine il tuo spazio di lavoro” introducendo dinamismo ed elasticità anche nei suggerimenti continui per un ulteriore miglioramento che passo dopo passo risulta inarrestabile. Si promuovono ad esempio anche riunioni periodiche e momenti in cui il team si trova per fare il punto della situazione, parlare dei problemi, mettersi in discussione se serve, e trovare le soluzioni. Si tratta anche di estendere in maniera pervasiva l’applicazione delle “5S” a un numero crescente di attività e processi in azienda.

Lean Plastic: strumenti semplici, risultati immediati
Il team di Lean Plastic® Center offre interventi mirati basati sul metodo “5S”, per migliorare il layout complessivo della fabbrica (macro-layout) così come l’organizzazione della singola cella di lavoro (micro-layout). Gli adeguamenti possibili interessano ad esempio il floor marking, il vertical marking, il board (cartellonistica con indicazioni e informazioni sulla produzione, e su molte altre organizzazioni di reparto, persone, planning, operazioni…), ma anche l’ergonomia, il kanban e tutto ciò che incide sull’efficientamento dei processi. Si tratta di strumenti tecnici e gestionali (taluni anche semplici), ma che – se usati bene – portano a risultati immediati e garantiti dall’esperienza di un team di lavoro composto da consulenti (= “manager-della-plastica che si rivolgono ai manager-della-plastica”). “Lavoriamo da 15 anni con le aziende del settore – spiega Alessandro Grecu – e conosciamo peculiarità e sfide delle aziende plastiche. Il nostro metodo è veloce, ampiamente sperimentato e altamente personalizzabile. Oltre ai ‘trucchi’ del mestiere, abbiamo messo a punto metodologie proprietarie come ad esempio il nostro sistema Moltak per la manutenzione, e siamo in grado di offrire suggerimenti sia alle aziende già consolidate, sia ai nuovi player”. Sia in ottica tradizionale, sia integrandolo – se serve e dove serve – con approcci Digital Lean Plastic e/o Industria 4.0.

La sfida del cambiamento
Tutto inizia e ritorna qui: il cambiamento, una delle sfide più grandi per l’essere umano. Ogni miglioramento, ogni ridefinizione degli spazi e dei processi dell’azienda comporta inevitabilmente un diverso modo di fare le cose. Il miglioramento passa attraverso il cambiamento, e migliorare significa crescere.
Il team di Lean Plastic® Center sa che i progetti migliori nascono quando gli addetti credono nel miglioramento, e puntano all’eccellenza.
Per questo motivo, l’adozione in aziende plastiche del metodo “5S Plastics”, inteso come veri e propri contenuti specialistici del metodo, è la giusta soluzione per guidare in maniera pratica il piano di trasformazione e riorganizzazione aziendale.

Approcci alla riorganizzazione
Oltre al metodo “5S Plastics”, la riorganizzazione cosciente e aggressiva dell’ambiente di lavoro può essere approcciata attraverso 5 ulteriori punti specifici per il settore plastico:
– Motivazione e coinvolgimento delle persone alla riorganizzazione di processo, flusso, cella e layout in ottica di raggiungimento degli obiettivi aziendali prefissati.
– Adozione interna e applicazione del metodo Lean Plastic®, sviluppato e verticalizzato sulle esigenze specifiche del settore plastico che risulta essere un settore “particolare”, in quanto non segue le logiche tipiche degli altri settori industriali. Adottare una logica Lean in un’azienda plastica significa operare in maniera idonea per il raggiungimento della fabbrica efficiente, tenendo conto degli specifici punti deboli dei processi di trasformazione a caldo e a freddo, della progettazione e costruzione stampi, della manutenzione e della logistica.
– Caccia agli sprechi, per sottrarre attività inutili, ovvero inefficienze che non creano “Valore” all’azienda.
– Visual Management, per una corretta gestione a vista orientata al metodo Lean e Lean Plastic®.
– Mantenimento nel tempo del miglioramento raggiunto. Gli sprechi infatti tendono a ricrearsi, le persone possono avere dei problemi nei processi, nei prodotti e nelle richieste di mercato che cambiano di volta in volta. Per rafforzare e mantenere il risultato raggiunto occorre coinvolgere le persone e creare regole di comportamento e best practices che assicurino sostenibilità e mantenimento delle attività plastiche.

Razionalità per l’efficienza
Tramite queste attività è così possibile avere un ambiente di lavoro razionale, lineare ed essenziale orientato alla Lean Plastic®, sicura premessa per l’efficienza.
Tutto ciò implica sicuramente molta organizzazione in termini di persone, ma grazie al loro addestramento, alla loro spinta di motivazione e al continuo lavoro si otterranno risultati efficienti orientati alla cultura tecnica del “cosa fare” e all’aspetto motivazionale, che permettono una visione d’insieme e di miglioramento nel tempo e soprattutto una continua tensione verso i risultati.