Per garantire la massima industrializzazione del processo

Esperienza e competenze specialistiche, cultura della qualità e versatilità produttiva, continua ricerca di scelte tecnologiche all’avanguardia, controllo di gestione costante: sono questi i punti che caratterizzano BMZ Moulds, azienda bresciana che ha conquistato un ruolo di primo piano nel settore della progettazione e costruzione di stampi per l’iniezione di materiale plastico. Grazie alla collaborazione con Tebis, BMZ Moulds è stata in grado di automatizzare e simulare i propri processi produttivi.

di Alberto Marelli

Presente nel settore della costruzione stampi e delle lavorazioni meccaniche da oltre trent’anni come BMZ, nel 2009, a seguito dell’evolversi del mercato, la società passa di proprietà e cambia anche ragione sociale, diventando BMZ Moulds. “Nonostante fosse un’azienda storica nel settore – spiega Fabio Montanari, titolare di BMZ Moulds – quando è stata acquisita BMZ mi sono trovato di fronte una realtà fortemente colpita dalla crisi economica. La prima decisione è stata di riposizionare il core business legato agli stampi per caschi e visiere verso nuovi percorsi di crescita nei settori dell’automotive, lighting ed elettrodomestici. Inoltre, l’apertura verso i mercati stranieri (attualmente il 70% del fatturato) ci ha permesso di entrare in contatto con gruppi industriali che ci hanno trasmesso il know how sugli stampi, accrescendo la qualità dei nostri prodotti. Tutto ciò ha consentito all’azienda di passare dai quindici dipendenti del 2009 alla quarantina di oggi, con un fatturato intorno ai 6 milioni di euro”.
Circa il 70% del giro d’affari è rivolto verso il mercato automotive, mentre il restante 30% è suddiviso tra i comparti elettrodomestico, componenti per macchine, caschi, illuminazione.
BMZ Moulds, con sede a Molinetto di Mazzano (BS), produce circa 100 stampi l’anno (dimensioni massime 1.500×1.500 mm e peso 20 t). “Siamo specializzati nella costruzione di stampi particolarmente complessi, dove è presente un monte ore elevato (da 1.500 fino a 4.000 ore)”, sottolinea Montanari. “La nostra esperienza nel settore automotive ci permette di realizzare stampi per interno ed esterno autovettura nonché gruppi ottici; circa la metà delle nostre attrezzature sono stampi ad iniezione 2K-3K”.

Parco macchine all’avanguardia
La produzione BMZ Moulds si sviluppa sostanzialmente su tre aree produttive: nelle prime due vengono eseguite tutte le operazioni di fresatura, erosione e foratura profonda oltre al controllo e certificazione dimensionale dei componenti prodotti; nella terza area si svolgono invece le operazioni di montaggio, lucidatura e prima campionatura. “L’azienda ha investito notevoli risorse nella zona dedicata al montaggio perché ritengo che nei prossimi anni questa fase produttiva sarà quella più critica per tutti gli stampisti a causa della mancanza di aggiustatori con esperienza.
Negli ultimi anni abbiamo formato delle figure professionali che oggi sono autonome e che ci permettono di essere estremamente competitivi sul mercato, in quanto in grado di costruire sia stampi nuovi che gestire le attività di manutenzione di stampi costruiti da altri.
Solo le aziende che offrono servizi reattivi e flessibili possono competere in un mercato caratterizzato da tempistiche ridotte e alti standard qualitativi. BMZ Moulds è una di queste”, sostiene Montanari.
L’attrezzeria è costituita da un parco macchine di tutto rispetto: centri di lavoro esclusivamente a 5 assi, impianti per elettroerosione e una foratrice per fori profondi. “Negli ultimi tre anni abbiamo sostituito completamente il nostro parco macchine”, sottolinea con soddisfazione Montanari. “L’officina è strutturata in modo che gli operatori devono solo posizionare il pezzo in macchina e caricare gli utensili. Tutto ciò che riguarda la lavorazione vera e propria viene gestita da un Ufficio Produzione centralizzato che lavora su due turni in modo da coprire con i programmi più ore macchina possibile”.

Un’azienda proiettata nel futuro
Come evidenziato finora, BMZ Moulds è un’azienda che nel tempo ha saputo evolvere, seguire quelle che sono state le indicazioni del mercato globale, quindi di rinnovamento e di introduzione di una nuova filosofia allo scopo di ottimizzare le risorse disponibili in azienda, ridurre i costi e allo stesso tempo aumentare la qualità del manufatto finito.
L’azienda ha saputo quindi riorganizzarsi sotto il profilo della progettazione, introducendo un concetto di capitolato tecnico che ha permesso di standardizzare lo sviluppo dei progetti, cioè fare in modo che il modello matematico contenga le informazioni necessarie alle successive fasi di produzione e che queste informazioni possano essere interpretate in maniera sicura e autonoma da parte degli operatori. “BMZ Moulds è partita quattro anni fa a parlare di programmazione, schedulazione e di gestione delle risorse in maniera industrializzata anziché artigianale. Oggi grazie anche al forte interesse verso il tema Industria 4.0 possiamo raccogliere i frutti del lavoro svolto finora”, spiega Montanari.
“Riscontro una certa superficialità quando si parla di Industria 4.0. Molti credono che siano sufficienti macchine e software di nuova generazione, ma in realtà se questi strumenti non vengono utilizzati da personale preparato non è possibile ottenere gli indubbi vantaggi di questo approccio tecnologico”.

Migliorare l’efficienza produttiva
La competitività di uno stampista è determinata soprattutto dalle scelte progettuali compiute durante la fase di sviluppo del progetto 3D; materiali da impiegare, distribuzione dei raffreddamenti e sviluppo dei movimenti meccanici sono i temi principali analizzati dai progettisti BMZ Moulds.
“Le soluzioni individuate devono garantire un’elevata qualità del prodotto rendendolo allo stesso tempo meno critico e più economico”, afferma Montanari. “Le scelte progettuali sono sempre orientate all’efficacia e all’efficienza del nostro processo produttivo e ogni fase dello sviluppo del progetto viene tenuta sotto controllo tramite tre diverse checklist, che “impongono” analisi dettagliate di tutti i componenti inseriti nel progetto e simulazioni cinematiche per validare la meccanica dei movimenti”.
L’Ufficio Produzione utilizza il software Tebis per la programmazione CAM e realizza i percorsi-utensili per le lavorazioni meccaniche. “Tutti i cicli di lavoro, i posizionamenti e i processi produttivi vengono pensati ed eseguiti in sinergia con l’Ufficio Tecnico consentendoci di raggiungere elevati standard qualitativi. Le simulazioni cinematiche dei percorsi utensili permettono la riduzione al minimo dei tempi di fermo macchina e innalzano l’efficienza produttiva”, sottolinea Montanari.

Automazione e simulazione dei processi
BMZ Moulds collabora con Tebis dal 2000 e nel corso degli anni ha saputo comprendere e abbracciare pienamente la filosofia della software house tedesca legata all’automazione e alla simulazione dei processi, applicandola inizialmente alle lavorazioni di fresatura ed estendendola in un secondo momento ai cicli di foratura profonda. “Utilizziamo tutta la gamma di moduli Tebis: a partire dai moduli CAD per la preparazione del modello matematico fino al modulo CAM di fresatura sia a 3 che a 5 assi, dalle operazioni di fresatura 2,5 assi fino alla foratura profonda”. Tutte queste lavorazioni vengono poi gestite dal simulatore cinematico che è quell’elemento che permette di virtualizzare l’officina in modo da poter vedere preventivamente quello che sarà il comportamento della macchina utensile ed evitare qualsiasi situazione critica durante la lavorazione effettiva. “Ovviamente ciò ha comportato un importante lavoro all’interno dell’azienda, perché abbiamo dovuto standardizzare tutti i processi all’interno di Tebis e gestire tutto il lavoro in maniera virtuale. Ma alla fine ne è valsa la pena visti gli importanti obiettivi raggiunti. Innanzitutto siamo riusciti ad avere un controllo delle lavorazioni molto più specifico rispetto al passato, e questo ci ha assicurato un risultato qualitativo finale migliore. Ulteriore vantaggio è stato di aumentare notevolmente le ore di lavorazione in non presidiato in totale sicurezza: non solo le tipiche operazioni di finitura, ma anche quelle più complesse legate alla sgrossatura e alla foratura profonda”, afferma Montanari. Grazie all’impiego di Tebis, BMZ Moulds ha ottenuto importanti benefici nella lavorazione dei gruppi ottici. “In seguito ad uno studio approfondito dei parametri macchina in relazione alle tipologie di acciaio, e a numerosi test eseguiti in collaborazione con i fornitori di utensili, abbiamo acquisito un elevato know how di lavorazione delle superfici altamente complesse. Siamo infatti in grado di ottenere raggi minimi di fresatura pari a 0,08 mm, superfici ottiche prive di riprese e indici di rugosità molto bassi. Generalmente facciamo seguire alle richieste dei clienti la preparazione di un piccolo provino dove simuliamo le condizioni di lavoro. In questo modo possiamo offrire al committente in anteprima il risultato finale della lavorazione e contestualmente adottare gli accorgimenti per aumentare la qualità di finitura”, spiega Montanari.

Aumento della redditività nella foratura profonda
Come sopra citato, Tebis ha garantito a BMZ Moulds un importante valore aggiunto anche nelle lavorazioni di foratura profonda, per la realizzazione dei circuiti di raffreddamento dello stampo, aspetto da cui dipende il buon funzionamento e la produttività dell’attrezzatura. “Grazie alle funzioni Tebis specifiche per la foratura profonda è possibile lavorare in non presidiato, con un notevole aumento della redditività”, conclude Montanari. Tebis offre una soluzione specifica per la gestione dei cicli di foratura profonda. Gli automatismi dei cicli di foratura profonda sono stati infatti realizzati estendendo la medesima logica operativa già utilizzata per la foratura convenzionale, ovvero l’applicazione di NC set parametrici alle features parametriche. Una delle funzioni più apprezzate è la gestione dei rallentamenti nelle intersezioni, tramite la quale il software è in grado di individuare automaticamente le intersezioni tra i vari fori già in fase di programmazione e di calcolare preventivamente la riduzione di velocità e l’accelerazione di foratura. È inoltre possibile controllare in modo automatico la sequenza e la direzioni dei fori.
Un altro elemento molto interessante e che sottolinea la flessibilità della soluzione Tebis è l’utilizzo degli aggregati, come le bussole guida punta. Questi aggregati sono gestiti tramite librerie specifiche che consentono all’operatore la massima libertà di personalizzazione geometrica anche quando queste non sono di derivazione standard.