Zero sprechi, massimo Valore: il metodo per l’eccellenza di Lean Plastic® Center

Nella situazione odierna di concorrenza agguerrita e di politiche commerciali molto aggressive, ci si chiede: “Quali sono le basi del successo per un’azienda, in particolare per una realtà del settore plastica-gomma-stampi?”.

a cura di Lean Plastic Center

La risposta a questa domanda sembra una sfida molto complessa, ma possiamo affrontarla con la lezione che ci ha dato un’azienda che nella seconda metà del 1900 ha saputo sbaragliare la concorrenza mettendo in campo una serie di principi e metodi semplici ed efficaci, raggiungendo risultati straordinari e diventando leader nel mondo: la Toyota.
Il gruppo Toyota ha costruito il suo successo dando vita al tempo stesso a una vera e propria filosofia aziendale che ha fatto scuola a livello globale. Basti pensare all’approccio utilizzato dal fondatore, il signor Toyoda: diede il suo cognome all’azienda, ma lo modificò in Toyota per semplificare il modo in cui veniva scritto, 8 sole pennellate (numero fortunato, secondo la tradizione giapponese).
Da questo si può comprendere come una delle intuizioni centrali del metodo Toyota, diventata poi un vero e proprio strumento aziendale, sia la “caccia agli sprechi”: un percorso per la totale eliminazione degli sprechi da ogni processo di business, ed ogni approccio mentale culturale.

Tre approcci per abbattere gli sprechi
Gli sprechi, o Muda in giapponese, sono letteralmente la “pattumiera” da eliminare – o ridurre – in ogni processo-attività aziendale in quanto causano inefficienze e problemi ad ogni livello dell’azienda.
Calando la caccia agli sprechi nell’officina stampi, l’obiettivo è di ripulire i processi al fine di realizzare il prodotto secondo criteri di qualità (la conformità alle caratteristiche attese), in tempi rapidi e a costi sostenibili.
In quest’ottica Lean, per affrontare il problema degli sprechi sono stati individuati e affinati nel tempo tre approcci: efficienza, ottimizzazione delle risorse e il coinvolgimento degli addetti a tutti i livelli.
Individuare gli sprechi, eliminarli e trasformare ogni attività in un’attività a Valore è fondamentale per restare competitivi nel mercato attuale.
Valorizzare le attività significa essere efficienti: questa è la missione di ogni azienda di successo, indirizzata dai consulenti sulla strada dell’eccellenza attraverso l’erogazione di know-how e supporto customizzato, come un abito “fatto su misura” per le esigenze e le caratteristiche specifiche di ogni realtà produttiva.

Posizionamento competitivo sul mercato
Abbiamo quindi compreso che gli sprechi si annidano ovunque. È uno spreco la perdita di tempo quando non sono subito disponibili gli strumenti di lavoro. È uno spreco l’impiego di ulteriori risorse quando va rifatto un componente difettoso. È uno spreco qualsiasi errore di produzione che si traduce in un ritardo della consegna, e quindi nella mancata soddisfazione del Cliente. Al contrario, è valore qualsiasi attività che produce benefici per il Cliente. Essere in grado di vedere lo spreco ma anche di immaginare un modo diverso, più efficiente, di lavorare, è prima di tutto una sfida culturale perché è l’intangibile (la capacità di cambiare, di fare le cose in modo diverso) che si traduce in valore tangibile (uno stampo fatto meglio, un processo reso più veloce e lineare).
La caccia agli sprechi serve dunque anche a migliorare il posizionamento competitivo dell’azienda, intervenendo sugli asset già esistenti (macchinari, risorse, capitale umano) senza dover investire denaro per acquistarne altri. Proprio qui risiede uno dei punti di forza dei metodi manageriali che si ispirano alla filosofia “Lean”: l’abbandono di tutto ciò che appesantisce l’attività, che non serve per produrre valore al Cliente, e la concentrazione delle risorse dedicata esclusivamente sull’ottenimento di benefici reali.

16+5 pilastri del metodo Lean Plastic®
Come detto prima, quando si parla di caccia agli sprechi nell’officina stampi l’obiettivo è realizzare il prodotto secondo criteri di qualità, in tempi rapidi e a costi sostenibili. Nella varietà di parametri da tenere sotto controllo, gli sprechi sono per esempio gli errori per difettosità, che comportano il rifacimento del lavoro, oppure i ritardi nella lavorazione per confusione nel layout o nell’organizzazione della cella, o ancora le dilazioni di tempo per ritardi nella manutenzione dei macchinari, nella sostituzione di componenti o nel flusso di informazione e di comunicazione tra i reparti dell’officina. Il Lean Plastic® Center ha integrato i principi fondamentali del metodo Lean di Toyota con best-practice, soluzioni e “trucchi del settore” specifici del mondo plastico. Come risultato, sono stati individuati 16+5 pilastri che portano a identificare e risolvere le criticità delle aziende plastiche quando si tratta di sprechi, intervenendo sui fattori critici di successo che portano le aziende a vincere le sfide di oggi essenzialmente abbattendo le attività non a valore, senza comportare costosi investimenti in macchinari e in altri asset.

Efficienza, redesign e partecipazione
L’approccio del metodo Lean Plastic® si fonda sui punti di forza del sistema Toyota, li rielabora e li applica al vertical della plastica. Esso comprende l’efficientamento dei processi, il redesign del modo di produrre nell’officina stampi, e l’inclusione delle risorse umane a tutti i livelli, per lavorare insieme su obiettivi comuni.
La prima parola d’ordine è quindi efficienza: significa individuare gli sprechi nei processi, a livello di layout dell’officina stampi o di layout generale della fabbrica: l’obiettivo è organizzare gli spazi in modo che l’officina sia funzionale al corretto svolgimento delle attività di produzione.
In secondo luogo, c’è il redesign, ovvero la capacità di rimodellare i processi, anche rivedendoli drasticamente se necessario, in modo da portare a una nuova configurazione del flusso delle attività. Tutto questo va attuato nell’ottica di ottimizzazione dei processi e delle attività stesse (ridisegnare i processi può avere esiti sorprendenti sul modo in cui si produce).
Terzo punto è l’inclusione del personale addetto a tutti i livelli. Spesso infatti chi lavora a bordo linea, chi lavora a stretto contatto con le macchine e “respira l’aria” della fabbrica, può offrire un contributo di idee per migliorare sensibilmente la produzione. Nella pratica, questo significa accorgersi se il funzionamento di una macchina è corretto o meno, se lo scambio di informazioni tra gli addetti avviene in modo tempestivo, se ci sono ritardi nella manutenzione dell’officina o della cella di stampaggio e in altri momenti simili.

Risultati reali: migliorare l’efficienza dei processi nell’officina stampi
Nell’esperienza del Lean Plastic® Center, possiamo citare il caso reale di un Cliente, che opera nello stampaggio a iniezione di materie plastiche: in questo caso i problemi dell’officina stampi sono stati affrontati non solo con un approccio tradizionale, ma anche secondo il paradigma dell’industria 4.0 di nuova generazione. I manager, coordinati da Alessandro Grecu, hanno individuato i parametri di rilievo per migliorare l’efficienza dei processi, portando a comprendere meglio quali leve tenere sotto controllo e su quali elementi concentrarsi per avere i maggiori benefici in tempi rapidi, e fino a che punto era possibile spingersi per efficientare i processi.

Innescare il miglioramento continuo…
“Qualsiasi azienda può e deve migliorare – sottolinea Alessandro Grecu – perché il miglioramento continuo è la strada del successo. Vedere e abbattere gli sprechi è il modo più semplice e più immediato di ottenere risultati, ma questo significa essere disposti a cambiare, a modificare il proprio modo di produrre, perfino di relazionarsi col Cliente. Il nostro lavoro come consulenti consiste nell’aiutare e nel supportare le aziende plastiche a individuare i pilastri fondamentali per il loro successo e a concentrarsi sull’essenziale, su ciò che realmente fa la differenza per risparmiare risorse e aumentare i profitti in modo semplice e rapido”.