Ridotti i tempi di produzione degli strumenti di assemblaggio
La stampante 3D Stratasys F900 consente di ridurre il tempo di produzione da diverse settimane a poche ore. GKN Aerospace produce ora strumenti complessi, che sarebbe stato antieconomico o addirittura impossibile realizzare senza la fabbricazione additiva.
di Alberto Marelli
La società GKN Aerospace sta migliorando i tempi di produzione e rimuovendo i vincoli di progettazione per più applicazioni di attrezzaggio dal momento in cui ha integrato la fabbricazione additiva di Stratasys presso il sito di produzione di Filton, nel Regno Unito. GKN sviluppa aerostrutture, sistemi motore e tecnologie per l’aeromobile del futuro e serve oltre il 90% dei produttori mondiali di aeromobili e motori; la sede di Filton ospita il team responsabile della produzione di strumenti di produzione per più aree di business. Tim Hope, Responsabile del Centro di Produzione Additiva, sostiene che l’azienda ha deciso di investire nella stampante 3D Stratasys F900 Production per tagliare i tempi di lavorazione degli strumenti della linea di produzione e per creare parti complesse, impossibili da realizzare con i metodi di fabbricazione tradizionali. “Con l’integrazione della F900 abbiamo ridotto drasticamente i tempi di inattività della linea di produzione per alcuni team e stiamo beneficiando di una ritrovata libertà di progettazione di strumenti complessi”, afferma Hope. Solitamente, il tempo di lavorazione richiesto per produrre uno strumento in metallo o plastica è di diverse settimane. Ora, grazie all’utilizzo di una stampante di produzione 3D interna per eseguire lo stesso lavoro, il problema della sostituzione non esiste più e i tempi di risposta ai requisiti di produzione sono migliorati. “Ora siamo in grado di produrre in economia e in sole tre ore gli strumenti per i nostri operatori”, spiega Hope. “E questo ci consente di risparmiare tempo fondamentale per la produzione; inoltre, utilizzando termoplastica di livello industriale per la stampa, siamo in grado di produrre strumenti stampati in 3D con qualità ripetibile e prevedibile ogni volta. Tutto questo mantenendo la qualità degli strumenti prodotti in maniera tradizionale e riducendo i costi e le concessioni rispetto all’attrezzaggio in metallo equivalente”. Sebbene GKN Aerospace oggi utilizzi una termoplastica standard, per queste applicazioni sta sperimentando la resina ULTEM 1010 di Stratasys, un materiale molto robusto e con doti di resistenza termica.
Strumenti personalizzati e complessi che in precedenza era impossibile realizzare
Da quando ha investito nella Stratasys F900 per le sue operazioni, GKN Aerospace sta sperimentando livelli senza precedenti di libertà di progettazione.
“Uno dei principali vantaggi della fabbricazione additiva è la libertà di creazione che questa tecnologia garantisce agli utenti”, spiega Hope. “La F900 offre le dimensioni di costruzione più grandi di qualsiasi altra stampante 3D FDM, consentendoci di produrre rapidamente strumenti per soddisfare qualsiasi requisito. In particolare, geometrie complesse e cavità interne che altrimenti sarebbero problematiche ora risultano pratiche con la F900.
Stiamo utilizzando la stampante 3D di Stratasys per progettare e stampare strumenti che in precedenza non erano concepibili e che ci permettono di fabbricare parti complesse che sarebbe impossibile realizzare fisicamente o che risulterebbero antieconomici se prodotti mediante altri metodi”. Oltre ai vantaggi della libertà di progettazione, GKN Aerospace ha osservato anche una riduzione del 40% nello spreco di materiali.
Verso il futuro
Tim Hope prevede un passaggio più consistente verso l’uso della fabbricazione additiva FDM per produrre parti finali composte di elevato valore, fondamentali per il volo. “La gamma di prodotti di GKN Aerospace è ampia e noi vediamo nel futuro della fabbricazione additiva nel settore aerospaziale l’utilizzo su larga scala di parti in FDM e rinforzate con fibra di carbonio. Utilizzando la fabbricazione additiva Stratasys per l’attrezzaggio, stiamo mettendo a frutto una macchina che ci offre la libertà di produrre strumenti unici e complessi di qualsiasi dimensione, con una qualità di costruzione in grado di soddisfare qualsiasi requisito di fabbricazione. Allo stesso tempo, ci prepariamo per il futuro”.