Quando tradizione ed esperienza diventano innovazione

In provincia di Vicenza, e precisamente ad Arzignano, festeggia il suo 40° anno di attività la società Stocchiero, specializzata nella progettazione e costruzione di stampi per materie termoplastiche. L’esperienza maturata fino ad oggi, i continui miglioramenti tecnologici e l’utilizzo di strumenti di ultima generazione consentono all’azienda veneta di creare stampi altamente affidabili e tecnicamente avanzati, apprezzati in tutto il mondo.

di Alberto Marelli

L’esperienza, l’inventiva tipica italiana e la capacita di affrontare le realizzazioni più diversificate e complesse sono il biglietto da visita della società veneta Stocchiero, specializzata fin dal 1979 nella progettazione e costruzione stampi per materie termoplastiche. “Il nostro obiettivo – spiega Paolo Stocchiero, titolare insieme alla sorella Laura dell’azienda di famiglia – è di offrire stampi con soluzioni tecniche che permettano di ottimizzare lo stampaggio per contenerne i relativi costi, e quando se ne presenta la necessità anche di facilitare operazioni quali sovrastampaggi, carico di inserti sugli stampi, timbratura e/o etichettature, controlli dimensionali, ecc.
Per questo motivo abbiamo progettato e realizzato oltre ai “classici” stampi per diversi tipi di resina termoplastica anche stampi “particolari”, quali ad esempio stampi bimateriali (ad esempio a cubo), che non necessitano di presse particolari, e stampi “multistep”, ove oltre allo stampaggio si possono eseguire le operazioni sopra citate ed altre (quali appunto etichettature, montaggio inserti, vari tipi di controlli).
Per questo l’azienda è nota nel settore per essere una realtà con un importante know how nella costruzione di stampi bimateriale e di alta qualità.

Una realtà che opera in diversi settori industriali
La storia della Stocchiero rispecchia quella di molte altre aziende italiane del settore: “l’avventura” nel settore stampi nasce già alla fine degli anni ‘50 grazie all’intraprendenza e alla passione dei fondatori, in questo caso dei fratelli Ezio ed Olimpio Stocchiero. La Stocchiero srl che si occupa di costruzione stampi, fondata da Ezio Stocchiero nel 1979, ha continuato a crescere nel corso degli anni, fino al passaggio di consegne alla seconda generazione della famiglia, che sta accompagnando l’azienda ad affrontare le sfide del mercato attuale, sempre più incentrate nell’attenzione verso il design e nelle finiture estetiche dei pezzi prodotti. “All’inizio dell’attività l’azienda si è dedicata esclusivamente alla costruzione di stampi per appendiabiti, facendosi conoscere in tutto il mondo”, afferma Stocchiero.
Successivamente quando la seconda generazione entra in azienda inizia un’importante attività di diversificazione dell’attività. “Oltre alla costruzione di appendiabiti ci siamo rivolti anche ad altri settori industriali: automotive, arredamento, medicale, pet product e altri. Per il settore automotive, ad esempio, realizziamo stampi sia per particolari tecnici sia estetici, anche bi-iniezione”, sottolinea Stocchiero.
Il fatturato aziendale è distribuito con un 35% nel mercato nazionale e un 65% estero. “Esportiamo in quasi tutti i Paesi europei ed anche in molti extraeuropei, come ad esempio in vari stati del Sud America, dell’Africa ed in Russia. La nostra clientela ricerca innanzitutto la qualità del prodotto e l’affidabilità dello stampo , e apprezza molto le soluzioni tecniche da noi proposte; per questi motivi lavoriamo con successo sui mercati esteri”, afferma Stocchiero.

Un team di lavoro affiatato
Nell’azienda veneta operano circa sedici dipendenti, distribuiti tra ufficio tecnico, progettazione, sviluppo prodotto, sistemi CAD/CAM, reparto fresatura ed elettroerosione nonché reparto montaggio, lucidatura e collaudo. “Il lavoro di squadra da sempre è il nostro motore”, spiega Stocchiero. “I gruppi di lavoro, all’interno del nostro staff, sono costituiti ad hoc per affrontare i singoli progetti e le problematiche peculiari di ogni stampo in modo capillare a 360°.
La progettazione, assistita da software 3D e l’utilizzo di sistemi CAD/CAM avanzati, permette di ridurre i tempi per la realizzazione degli stampi.
Collaboriamo con il cliente partendo dal co-design dei prototipi fino alla definizione della strategia dello stampaggio più adatta caso per caso, realizzando stampi idonei alle più svariate esigenze.
Controllo della qualità e attenzione per i dettagli, sia tecnici che estetici, sono supportate in fase di realizzazione da un centro di misura tridimensionale. In ogni centro di lavoro sono già presenti sonde di misura, per controllare la produzione dei particolari in fieri”, dichiara Stocchiero.

Vasto parco macchine
Il reparto produttivo della Stocchiero è costituito da un vasto parco macchine: centri di lavoro a CNC verticali e orizzontali multipallet, fresatrici ad alta velocità a 5 assi, elettroerosioni a tuffo, rettifiche, saldatrice laser e presse per il collaudo degli stampi. “Flessibilità, velocità di intervento e attrezzature come saldatrice laser, macchina di scansione e reparto di lucidatura e collaudo interni, ci permettono di rispondere in tempi rapidi anche per gli interventi di manutenzione e modifica degli stampi, anche i più datati”, sostiene Stocchiero.
L’azienda veneta sfrutta molto le lavorazioni in non presidiato, soprattutto di notte e durante i fine settimana. “Molte attività in officina sono in non presidiato. Oltre alle operazioni di semifinitura e finitura e alle lavorazioni di elettroerosione, anche certe sgrossature vengono realizzate senza la presenza dell’operatore, come una buona parte delle forature”, sottolinea il titolare.

Completa integrazione tra il sistema CAD e quello CAM
Stocchiero costruisce soprattutto stampi di medio-piccole dimensioni (1.000×1.000 mm), ma spesso caratterizzati da estrema complessità. “La difficoltà dei nostri stampi – afferma Stocchiero – ci porta a sfruttare al massimo l’hardware e il software delle nostre stazioni CAD/CAM”.
Per supportare al meglio l’attività di progettazione, l’azienda veneta utilizza il sistema CAD/CAM TopSolid della software house francese Missler Software. “La collaborazione con Missler Software Italia è iniziata circa dieci anni fa. Eravamo alla ricerca di un sistema CAD parametrico migliore rispetto a quello che utilizzavamo. Dopo aver compiuto un’attenta ricerca sul mercato, la soluzione proposta da Missler Software Italia è stata quella che ha soddisfatto maggiormente le nostre esigenze. Ormai sono diversi anni che utilizziamo TopSolid e le caratteristiche principali di questa soluzione sono l’ottimo ambiente per la progettazione stampi, la completa integrazione tra il sistema CAD e quello CAM oltre i numerosi vantaggi derivanti dall’essere un prodotto parametrico.
Oltre alla semplicità di utilizzo, soprattutto nelle attività di progettazione, Missler Software ha sviluppato un prodotto che copre a 360 gradi le necessità di uno stampista”, sostiene Stocchiero. Attualmente l’azienda veneta è dotata di quattro stazioni TopSolid.

Raggiunti importanti risultati
Insieme a Missler Software Italia, la società veneta ha affrontato diverse problematiche di lavorazione, tutte superate brillantemente con l’impiego di TopSolid. “Missler è stata di grande supporto soprattutto nelle attività di modellazione 3D parametrica nella costruzione degli stampi per appendiabiti. Nella fase di design di questi prodotti non ci si trova di fronte a un raggio costante, ma è tutta una superficie in divenire, e per svilupparla con un sistema CAD parametrico ci sono aspetti complessi da tenere in considerazione. Grazie alle caratteristiche del software e alla competenza dei tecnici Missler Software Italia siamo riusciti a raggiungere importanti risultati”, spiega Stocchiero.
La complessità degli stampi prodotti dalla Stocchiero ha contribuito alla crescita di TopSolid. “Numerose richieste che avevamo sottoposto a Missler le abbiamo poi ritrovate nella versione successiva del software”, continua il titolare.
Nella scelta di un sistema CAD/CAM, l’assistenza tecnica riveste un ruolo di primaria importanza. E anche in questo caso il giudizio di Stocchiero è più che positivo: “Le competenze e la disponibilità dei tecnici Missler Software Italia sono state fondamentali non solo nelle fasi di apprendimento dell’uso del software ma anche successivamente”, conclude Stocchiero.

Una soluzione associativa e parametrica
TopSolid V7 di Missler Software è una soluzione CAD/CAM/PDM associativa e parametrica sviluppata sul motore Parasolid. Di ultima generazione (.net e C#), TopSolid offre all’utilizzatore una soluzione CAD ibrida per la progettazione di parti (solidi, superfici, lamiera, impiantistica), assiemi con vincoli e meccanismi, esecutivi 2D con relative distinte basi e indicizzazioni su più livelli, il tutto in modalità associativa. Il PDM nativo controlla e automatizza l’interazione tra i vari utenti e il giusto workflow del prodotto (modifiche, revisioni, casi d’impiego, ricambistica, …). Inoltre TopSolid si distingue per le prestazioni dei suoi moduli integrati e verticalizzati (progettazione stampi plastica, lamiera e pressofusione). Per quanto riguarda le lavorazioni, TopSolid V7 assicura efficienza nella programmazione di macchine utensili (CAM): fresatura 1/2D, 3D 4/5 assi indexati e continui, tornitura multi assi e multi task ed elettroerosione a filo.
TopSolid 7.12 include oltre 140 novità nella suite varie dei moduli integrati del software. Da segnalare in particolare nel modulo DESIGN, il nuovo comando di analisi geometrica interattivo che riduce i tempi di analisi e progettazione; inoltre è stato incluso nelle copie geometriche una nuova ripetizione lineare vincolata molto utile per una distribuzione di componenti lungo una direzione. Per quanto riguarda modelli esterni, TopSolid integra nuovi strumenti per interagire maggiormente su file sfaccettati (STL, OBJ…). Infine un’altra novità di rilievo nel modulo CAD riguarda l’importazione dei “PMI”, nonché informazioni presenti sui file nativi che completano i dati di un modello esterno (note, sezioni definite nel modello originario, filettature, tolleranze…).
Per quanto riguarda il modulo CAM, un notevole miglioramento nella gestione delle frese a barile è da sottolineare soprattutto in particolare sui 5 assi continui.
Sempre in termini di ottimizzazione, l’asportazione volumetrica già presente nel modulo di Fresatura è stato integrato anche in tornitura. Non da meno e molto interessante per ridurre i tempi di programmazione, la possibilità di assemblare dei file CAM lavorati singolarmente e di ottimizzare il nuovo ciclo produttivo con i vari pezzi singolarmente lavorati (particolarmente indicato sui sui centri di lavoro orizzontali). Infine TopSolid 7.12 integra un nuovo calcolatore specifico per la gestione dei modelli scannerizzati in 2D o 3D, che non richiede più un intervento.