Evoluzione continua da cinquant’anni

BI-ME è un’azienda lombarda specializzata nel campo della meccanica di precisione, ed in particolare nel settore degli stampi per lamiera. All’interno della propria attività in officina, una parte importante riguarda la tecnologia dell’elettroerosione a filo.

di Alberto Marelli

Il 2019 è un anno importante per BI-ME, azienda con sede a Pavia, attiva nella progettazione e costruzione di stampi lamiera (tranciatura, imbutitura e piegatura, a transfert, a blocco e progressivi). La società festeggia infatti i cinquant’anni di attività, un traguardo importante per una pmi italiana, frutto di professionalità, capacità imprenditoriale e spirito di evoluzione. “Per competere in questi anni caratterizzati da un forte dinamismo è stato necessario attuare un costante monitoraggio del mercato e delle sue esigenze, investire in formazione e tecnologia, ma anche mantenere fede a valori quali rispetto degli impegni, concretezza e dedizione, che hanno accompagnato la vita professionale di chi ha creato l’azienda”, spiega Oscar Medaglia. “Insieme alla tecnologia, l’organizzazione è uno dei nostri punti di forza che si fonda sull’individuazione delle responsabilità a tutti i livelli e in ogni fase lavorativa”.

La qualità innanzitutto
BI-ME è stata fondata nel 1969 da Aldo Medaglia e Giovanni Bisio; attualmente sono presenti in azienda anche i rispettivi figli, Oscar Medaglia in qualità di Responsabile Commerciale e Anna Bisio in qualità di Responsabile Amministrativa, che svolgono la loro attività a stretto contatto con chi ha iniziato a contribuire alla crescita aziendale operando a fianco dei fondatori.
Gli stampi per minuterie metalliche rappresentano la produzione principale di BI-ME. Di altrettanta importanza sono le realizzazioni di particolari di alta precisione prodotti in piccola serie, anch’essi costruiti su progetto realizzato dall’ufficio tecnico o su disegno fornito dal cliente. “Inoltre, ci occupiamo della manutenzione degli stampi, sia di nostra costruzione che di altre aziende”, sottolinea Medaglia.
La qualità delle attrezzature BI-ME è garantita da personale specializzato, dai controlli eseguiti durante e al termine delle lavorazioni nonché dall’impiego di macchinari tecnologicamente all’avanguardia. “La costante attenzione alla piena soddisfazione del cliente ha contribuito al miglioramento dei nostri processi aziendali garantendo prestazioni efficienti tali da permettere il raggiungimento di un importante traguardo: il conseguimento della certificazione ISO 9001”, afferma Medaglia.
Da sottolineare che l’azienda utilizza un sistema gestionale in grado di monitorare in tempo reale tutto ciò che accade in produzione. Un esempio concreto di Industria 4.0.

La progettazione e costruzione stampi avviene internamente
L’esperienza acquisita in cinquant’anni di attività insieme alla continua ricerca di nuove tecnologie e nuove tecniche finalizzate al miglioramento operativo aziendale, rendono BI-ME capace di soddisfare le esigenze di clienti operanti nei più svariati settori: automotive, elettrico, elettromeccanico, molle, scaffalature, elettrodomestici, cosmetica.
L’azienda, che occupa quattordici dipendenti, ha un’attrezzeria interna per la costruzione degli stampi e un ufficio tecnico per il loro progetto. Un punto di forza dell’azienda pavese è che tutto il processo costruttivo dello stampo, tranne le operazioni di tornitura, viene eseguito internamente. “È una scelta dettata soprattutto dalla necessità di assicurare un maggior valore aggiunto al committente nonché rispettare i tempi di consegna, purtroppo sempre più stretti”, spiega Medaglia. “Il cliente ci fornisce solitamente la matematica e noi eseguiamo il progetto, studiamo come realizzare l’attrezzatura e partiamo con la costruzione dello stampo. Al termine eseguiamo la prova stampo, internamente oppure presso il committente, in base alla dimensione dell’attrezzatura.
Il nostro team è composto da tecnici specializzati in grado di seguire ogni fase della costruzione dello stampo, dal disegno al pezzo finito. Ogni macchina è infatti equipaggiata con un sistema CAM in modo che ogni operatore possa svilupparsi i propri percorsi utensile”.
BI-ME opera prevalentemente sul mercato italiano. “Lavoriamo indirettamente con l’estero quando realizziamo stampi per il settore elettrodomestico. Sono attrezzature che vengono montate su linee automatizzate per la costruzione di pannelli frigoriferi, porte piuttosto che cestelli”, spiega Medaglia. “I nostri stampi si possono trovare in Polonia, Turchia, Cina, Stati Uniti, Romania, Russia”.

Una soluzione indicata per lavorare il metallo duro
L’attrezzeria di Bi-ME è equipaggiata con sei centri di lavoro a tre assi con corsa massima di 1.600×1.000 mm, cinque elettroerosioni a filo, sei rettificatrici, sistemi di misura per il controllo dimensionale, oltre a una pressa prova stampi con potenza 80 t.
Oltre alle operazioni di fresatura, un’altra parte importante nel processo produttivo di BI-ME è legata all’elettroerosione a filo. Allo scopo di ottenere maggiori prestazioni nella lavorazione del metallo duro, nel 2017 l’azienda lombarda decide di inserire in attrezzeria l’impianto MP 1200 del costruttore giapponese Mitsubishi Electric, distribuito nel nostro Paese da Overmach.
“Prima di acquistare la macchina – afferma Medaglia – abbiamo eseguito alcune prove di lavorazione su diversi modelli di costruttori che hanno evidenziato l’elevato grado di finitura nonché l’alta precisione di lavorazione della MP 1200. La macchina per elettroerosione MP 1200 ci ha permesso di garantire tolleranze di 5 µm, raggiungendo i risultati migliori sia in termini di precisione che di rugosità superficiale”.
La soddisfazione di Oscar Medaglia nei confronti del marchio Mitsubishi Electric spazia sia sotto l’aspetto tecnologico che dei servizi offerti da Overmach. “Sono ormai due anni che utilizziamo la macchina e non abbiamo mai avuto problemi legati all’assistenza”.

Lavorazioni di estrema precisione su punzoni
La macchina per elettroerosione a filo MP 1200 di Mitsubishi Electric è il modello di punta tra le macchine EDM presenti nell’attrezzeria BI-ME. “Grazie a questo modello – sottolinea Medaglia – siamo in grado di realizzare lavorazioni di estrema precisione su punzoni”.
Attraverso le scelte costruttive compiute dai tecnici di Mitsubishi Electric, le macchine della serie MP garantiscono il parallelismo su punzoni inferiore a 2 µm con altezze di taglio di 100 mm. Tra le altre caratteristiche meritano una segnalazione: intervalli fino a ±1 µm, finitura superficiale Ra 0,08 µm, precisione angolare ±0,01°, rotondità inferiore 1 µm.
La macchina EDM a filo MP 1200, con corse X 400 mm, Y 300 mm, Z 220 mm, U e V 120 mm, è equipaggiata con il controllo intelligente D-CUBES. Il monitoraggio dei processi di lavorazione genera delle informazioni leggibili a colpo d’occhio, che possono essere approfondite quando richiesto.
L’impianto è dotato di motori lineari tubolari che trasformano direttamente l’energia in movimento, senza contatto, senza manutenzione e soprattutto senza perdite di precisione nel tempo. Assieme ai comandi a fibre ottiche più veloci del 400%, questa tecnologia avanzata può essere sfruttata al massimo.
I carrelli delle guide lineari sono realizzati con cuscinetti senza gioco, dove in fase di movimento le sfere dei cuscinetti non si toccano, per garantire movimenti fluidi e praticamente nessuna resistenza all’avanzamento.
La regolazione della temperatura integrata controlla tutti i parametri e li sincronizza, al fine di evitare variazioni di temperatura durante il processo di erosione.

Il tempo di reazione è decisivo
Una macchina per elettroerosione a filo in grado di reagire con maggiore velocità e precisione ottiene finiture superficiali migliori in minor tempo. Il nuovo generatore H-FS possiede una velocità di scansione decisamente superiore e più efficiente. La tensione viene generata con maggiore rapidità e precisione mediante la riduzione delle perdite di capacità. Grazie alla tensione generata in tempi più brevi, è possibile ridurre la durata dell’impulso e la tensione di lavoro. Il nuovo SD-FS di serie consente di raggiungere finiture fino a Ra 0,08 μm su carburo di tungsteno.
Per ottenere scanalature precise e angoli perfetti, la macchina è fornita di diversi strumenti, come ad esempio il controllo Power Master, pensato per donare il livello più elevato di stabilità nei processi, a prescindere dalla forma che deve essere tagliata. Le forme scanalate, i fori complessi e tutti gli altri tipi di ostacoli vengono identificati appena possibile e il controllo adatta automaticamente i parametri di taglio per un processo di lavorazione più sicuro e preciso.
In caso di raggi interni ed esterni molto ridotti o di geometrie complesse, il CornerMaster 3 rappresenta un aiuto prezioso. La precisione degli spigoli viene automatizzata esattamente sulla base delle priorità prestabilite.
Attraverso l’esatta verifica della posizione di scarica, il modello MP 1200 asporta materiale solo dove è necessario. La funzione brevettata del Digital-AE II offre vantaggi nelle operazioni di sgrossatura, finitura e microfinitura sia dal punto di vista della precisione che dei tempi di lavorazione.

Infilaggio automatico, anche nelle condizioni più difficili
Il modello MP 1200 è dotato di infilaggio automatico per la massima affidabilità. È infatti in grado di riprendere la lavorazione dove era stata interrotta. A seconda delle condizioni di lavorazione, l’infilaggio può essere effettuato con o senza l’ausilio del getto d’acqua e persino in immersione, a seconda dello spessore del pezzo.
Il sistema Intelligent AT è predisposto per fili con un diametro da 0,05 a 0,30 mm.
Ogni macchina della serie MP di Mitsubishi Electric è dotata della funzione di gestione sequenza lavoro, di serie. Oltre a rendere più flessibile la lavorazione, apre le porte a soluzioni automatiche più estese.
La gestione sequenza lavoro permette di assegnare priorità diverse per aiutare l’utente ad organizzare il lavoro giorno dopo giorno e cambiare a seconda delle esigenze, così da poter far spazio con facilità alle commesse più urgenti e aumentare la versatilità. Inoltre, diversi programmi di lavorazione possono essere salvati e gestiti direttamente dalla gestione sequenza lavoro.