Efficienza ed efficacia in attrezzeria

L’azienda veneta DYNAMICA, specializzata nella progettazione e costruzione di stampi ad iniezione per la produzione di componenti plastici, in particolare multicomponente, utilizza gli utensili Ultra-Performance di 3D Studio Engineering per aumentare la produttività in officina.

di Alberto Marelli

Uno stabilimento produttivo all’avanguardia, che si sviluppa su una superficie di 4.000 m2 completo di attrezzature moderne e parco macchine completamente rinnovato, focalizzato su una produzione lean con macchine interconnesse e processi produttivi totalmente automatici. Stiamo parlando di DYNAMICA, azienda con sede a Casale sul Sile (TV), realtà industriale che nasce dall’acquisizione di una precedente attrezzeria di cui ha assorbito il personale e la struttura operativa, contando su una ventennale esperienza nel settore auto.
“Specializzata nella progettazione e costruzione di stampi ad iniezione per la produzione di componenti plastici, in particolare multicomponente per il settore auto, DYNAMICA fa parte del gruppo Uniteam Italia che vanta un’esperienza ventennale nella fornitura completa di servizi chiavi in mano nel settore”, spiega il Direttore Generale di DYNAMICA. La missione del gruppo è fornire un sistema integrato di tecnologie produttive che vada oltre lo stampo e che si concretizza in una serie di servizi finalizzati a ottimizzare l’intero ciclo produttivo del cliente finale, non ultimo la realizzazione di automazioni industriali e attrezzature di ausilio alla produzione in serie grazie a Factory08, società del gruppo che ha come obiettivo quello di sviluppare e valorizzare il mondo delle automazioni cogliendo le nuove sfide industriali, non solo nel settore auto.

Tecnologie all’avanguardia
Dynamica realizza stampi ad iniezione complessi fino a 30 t per applicazioni multicomponenti 2K e 3K (soprattutto polipropilene e TPE, ma anche ABS e PC-ABS), mediante il co-stampaggio di due o più materiali all’interno dello stesso stampo.
Le tecnologie utilizzate sono molteplici e rappresentano la specializzazione dell’azienda (cavità a geometria variabile, tavola rotante verticale od orizzontale, inserti rotanti, traslazione punzone, trasferimento tramite robot); tali tecnologie produttive permettono di ridurre fasi e costi di lavorazione e migliorare la qualità del prodotto: tecnologia multi materiale viene applicata sia in caso di guarnizioni integrate sia nel caso di pannelli porta bi-colore e pezzi di altri comparti dell’auto.
“L’esperienza pluriennale del nostro team specializzato, insieme a un’attenta progettazione di ogni commessa, consentono di fornire al committente stampi altamente complessi e affidabili, in grado di garantire una produzione di serie funzionale del componente plastico. In questo modo riusciamo a soddisfare ogni esigenza del cliente, assicurando allo stesso tempo qualità, funzionalità e innovazione tecnologica”, afferma il Direttore Generale. La costruzione di stampi a lame retraibili, ad esempio, rappresenta una specializzazione di Dynamica che richiede precisione alfine di evitare da un lato problemi di grippaggio delle lame e dall’altro il rischio di formazione di bave nel pezzo stampato.
I prodotti realizzati da DYNAMICA stampi si collocano nei più svariati comparti dell’auto, quali pannelli porta, parti cruscotto, copri-montanti interni, console, sottoparabrezza, vano motore, convogliatori aria, montanti esterni PMMA + ABS con tecnologia a rotazione verticale.
DYNAMICA conta su un organico di 35 dipendenti ed è in grado di sviluppare un fatturato annuo di circa 10 milioni di euro.

Fornitura di unità di iniezione ausiliarie
DYNAMICA, grazie alle unità di iniezione, permette lo stampaggio di particolari multicomponenti, impiegando presse ad iniezione per monocomponente a singolo ugello sulle quali applica l’unità di iniezione ausiliaria per lo stampaggio di materiali diversi o di diversi colori, garantendo qualità e flessibilità del ciclo produttivo.
Le unità di iniezione ausiliarie vengono applicate su stampi multicomponente 2K e 3K, in posizione verticale od orizzontale, o in caso di grossi volumi, posizionate a terra, permettendo il co-stampaggio di più materiali su presse monovite e utilizzando unità di controllo ad attivazione idraulica o elettrica.
Questo prodotto rappresenta un importante vantaggio per la produzione in serie, in quanto si evita l’investimento di una pressa per bicomponente, aumentando competitività e versatilità. Le unità sono disponibili in diverse misure, il diametro della vite di plastificazione va da 15 a 55 mm permettendo l’iniezione di grammature da 5 a 400 g.

Un marchio riconosciuto da decenni nel settore
Con una capacità produttiva interna di 100.000 ore annue e la gestione di dieci stampi in parallelo, DYNAMICA si colloca come azienda di riferimento per il settore auto e in grado di garantire tempi di consegna estremamente ridotti. “La potenzialità costruttiva della nostra azienda è ulteriormente integrata e rafforzata dalla produzione presso la nostra filiale in Romania (lavorazioni meccaniche di base su porta stampi, tavolini, inserti e movimenti) e dalla collaborazione con i nostri partner locali che concorrono al raggiungimento di una produttività pari a 140.000 ore annue totali” spiega il Direttore Generale. “Siamo focalizzati soprattutto su sezioni di stampi medio grandi (fino a 2,5 m di lunghezza) e generalmente di elevata complessità che richiedono grande esperienza e profonda conoscenza delle tecniche di stampaggio ad iniezione delle materie plastiche. Tale qualità si manifesta nei nostri stampi ma, soprattutto, nella garanzia di un marchio riconosciuto da decenni nel settore”, aggiunge.
L’ufficio tecnico DYNAMICA è composto da progettisti CAD e programmatori CAM con una pluriennale competenza tecnica che permettono all’azienda di assicurare stampi affidabili per una produzione di serie di successo. Partendo dalle matematiche del pezzo fornite dal cliente, ha inizio la fase di progettazione dello stampo eseguita da personale esperto del settore che ne rispetta appieno i requisiti.
Le attività di progettazione comprendono l’analisi di fattibilità, l’eventuale ottimizzazione della geometria del pezzo da stampare, la formulazione del complessivo, la definizione dei dati CAD. La gestione delle commesse avviene per mezzo della formulazione di un timing plan, che a partire dall’inizio dei lavori viene inviato al cliente ogni 15 giorni o su richiesta, con foto dell’avanzamento della produzione. L’azienda veneta fornisce inoltre un’analisi del prodotto da stampare mediante simulazioni per verificare riempimento, compattamento, deformazione e condizionamento.

Un reparto produttivo in ottica Industria 4.0
Grazie a un parco macchine di ultima generazione – fresatrici ad alta velocità pallettizzate, elettroerosioni a filo e a tuffo, rettificatrici, foratrice per fori profondi – DYNAMICA garantisce alla clientela lavorazioni di massima qualità che permettono di assemblare e aggiustare uno stampo in tempi ridotti e senza la necessità di rilavorazioni. Tutti i macchinari sono interconnessi con la centrale ERP dell’azienda al fine di assicurare una produzione snella, pianificazione precisa e lavorazioni più rapide per lavorare 24/7 totalmente in automatico e senza interruzioni.
Un punto di forza dell’azienda veneta sono le attività di montaggio, operazione che insieme ad una attenta progettazione, racchiudono il cuore del funzionamento dello stampo.
L’azienda dispone di cinque isole di assemblaggio, permettendo non solo il montaggio di più stampi in parallelo, ma anche la gestione di modifiche e sistemazioni di stampi non direttamente costruiti da DYNAMICA.
L’azienda è in grado di fornire alla committenza anche i collaudi degli stampi grazie alla collaborazione con aziende partner del territorio, equipaggiate con presse ad iniezione con forza di chiusura da 50 a 2.800 t.

Una proficua collaborazione
Oltre ai macchinari, anche gli utensili concorrono alla qualità finale degli stampi prodotti da DYNAMICA. In quest’ambito l’azienda veneta collabora da oltre dieci anni con VDM Solution, grossista di utensili in metallo duro e attrezzature varie per l’officina meccanica con sede a Gruaro (VE). Ed è stata proprio VDM Solution, rappresentante di 3D Studio Engineering, a introdurre gli utensili Ultra-Performance in azienda. Marchi nel settore dell’utensileria ce ne sono tanti sul mercato; Dynamica opera scelte mirate e punta a focalizzarsi su un fornitore inteso come partner con il quale approfondire tutti gli aspetti che riguardano le lavorazioni di fresatura.
“Nell’azienda 3D Studio Engineering abbiamo trovato un partner che permette grazie ai suoi prodotti di aumentare la produttività in officina”, afferma il Direttore Generale.
3D Studio Engineering sceglie con cura i propri collaboratori, tramandando il metodo di utilizzo dei propri utensili. VDM Solutions, infatti, non si limita a servire il cliente solo nella fornitura di utensili, ma offre anche un supporto tecnico completo alla lavorazione, un affiancamento costante alla propria clientela.
“Gli utensili Ultra-Performance sono diventati un prezioso alleato in ambito produttivo e particolarmente apprezzati nelle applicazioni dove è richiesta elevata qualità”, sottolinea il Responsabile dell’Ufficio Tecnico DYNAMICA. “Un ulteriore punto di forza degli utensili Ultra-Performance è la lunga durata, aspetto che permette di ottimizzare l’efficienza in officina”, continua. Grazie alla recente introduzione degli utensili dotati dell’innovativo metodo di refrigerazione ed evacuazione truciolo IVC-Inner Vortex Cooler, creato, testato e infine brevettato da 3D Studio Engineering, DYNAMICA ha ottenuto notevoli benefici.
Nella lavorazione di una particolare griglia, la non corretta evacuazione del truciolo dal pezzo può causare notevoli problematiche. Il sistema IVC ha migliorato l’evacuazione del truciolo e mantenuto costante l’afflusso di aria alla zona di lavoro, evitando quindi situazioni di shock termico sul pezzo e sull’utensile stesso, preservandone l’integrità, assicurando quindi elevate finiture superficiali e lunga durata utensile confermato anche dal personale addetto alla lucidatura dei pezzi di acciaio, i quali asseriscono di apprezzare l’elevata qualità della lavorazione, senza eguali. Attualmente circa il 90% delle frese in metallo duro utilizzate in DYNAMICA sono a marchio Ultra-Performance.
Dei prodotti 3D Studio Engineering, DYNAMICA utilizza le frese in metallo duro, ma anche un’ampia gamma di mandrini a calettamento, caratterizzati da elevata precisione della bilanciatura. I mandrini sono infatti bilanciati G2.5 a 37.500 giri/min, la qualità conferita è la precisione costante con tutte le velocità. “Dopo avere eseguito circa 1.600 calettamenti, i mandrini Ultra-Performance di 3D Studio Engineering sono ancora in ottime condizioni, a conferma dell’alta qualità costruttiva”, conclude il Responsabile Tecnico.