La manutenzione nel settore plastico e di costruzione stampi

L’importanza della produttività nel settore manifatturiero plastico è certamente cosa nota a tutti. Le aziende cercano di essere produttive ed efficienti nella realizzazione di prodotti di Qualità nel minor tempo possibile.

a cura di Lean Plastic ® Center

La dimensione competitiva dell’imprenditore storicamente era quella inerente all’ottimizzazione di presse, processi e tempi ciclo, senza fornire il giusto peso a tutte le altre variabili che entrano in gioco quando si parla di efficienza.
Oggi risulta difficile poter operare con lo stesso pensiero imprenditoriale di un tempo: infatti la competitività è stata resa più impegnativa per diversi fattori, quali ad esempio l’entrata sul mercato dei paesi emergenti, la contemporanea espansione dello scenario complessivo di competizione tra le imprese, …
Per questo motivo, oltre alla classica attenzione al tempo ciclo e alla Qualità dei manufatti, ci si concentra in maniera particolarmente attenta anche sulla prestazione dello stampo, controllando due grandi elementi di influenza: la manutenzione dello stampo e le attività di officina.

La quotidianità può uccidere il metodo
Pensando a un progetto di riorganizzazione (ad esempio della manutenzione), il pensiero corre subito al “metodo”, con la convinzione che un “buon” metodo possa bastare. Purtroppo, non è così: trascurando le “piccole” criticità della quotidianità, i grandi progetti potrebbero risentirne.
Ed è proprio questa attenzione alla quotidianità, come ad esempio la gestione delle piccole attività e il rispetto delle scadenze, che contribuisce in maniera decisiva alla realizzazione di un progetto e all’ottenimento dei grandi risultati. È quindi importante capire innanzitutto che deve essere scelto un metodo adeguato alla nostra azienda: meglio un approccio semplice ma che tutti in azienda possano capire e applicare in maniera chiara, senza errori, per il raggiungimento di risultati concreti, piuttosto che un approccio “altisonante” se questo non è realmente adeguato alla mia azienda.

Tecniche e metodi di manutenzione totale per il mondo della plastica
In questa situazione, la prima domanda con la quale i responsabili della manutenzione si devono misurare è proprio la scelta delle più opportune modalità per gestire queste attività.
Gli obiettivi della manutenzione sono principalmente:

  • massimizzare la produttività degli impianti;
  • massimizzare la disponibilità degli impianti;
  • massimizzare la resa degli interventi di manutenzione;
  • massimizzare la resa della manodopera;
  • minimizzare il volume delle scorte di ricambi;
  • minimizzare in generale i costi della manutenzione.
    Serve quindi formulare delle vere e proprie “politiche di manutenzione” che forniscano informazioni chiare sulle varie mansioni, su quali figure servono e in definitiva quante persone sono necessarie per espletare correttamente il servizio di manutenzione. La politica deve inoltre tener conto del dimensionamento delle scorte dei ricambi e della modalità/frequenza degli interventi di manutenzione.

Le quattro tipologie di manutenzione
In quest’ottica, si possono definire quattro tipologie di manutenzione:

  • manutenzione correttiva o a guasto;
  • manutenzione opportunistica;
  • manutenzione preventiva;
  • manutenzione predittiva.

La manutenzione correttiva o a guasto
Si tratta di un tipo di intervento di manutenzione piuttosto semplice, normalmente poco organizzato. In sostanza si attende che il macchinario si rompa e quindi si interviene.
Questa tipologia di manutenzione è principalmente caratterizzata da assenza di interventi di manutenzione sugli impianti e assenza di ispezioni preventive. Il team di produzione rimane inattivo durante l’intervento di riparazione, anche perché la programmazione della produzione (non potendo sapere del fermo) non aveva previsto altra collocazione produttiva del personale.
È importante che il personale della produzione comunichi con la massima urgenza il guasto al personale che si occupa della manutenzione, il quale ripara impianti produttivi, senza avere un calendario di programmazione degli interventi.

La manutenzione opportunistica
È un tipo di manutenzione che si verifica nei casi in cui durante l’intervento a guasto si coglie l’opportunità per fare manutenzione anche agli altri elementi dello stesso impianto. Infatti, la linea ferma ci dà l’opportunità di sistemare anche altri elementi per i quali non abbiamo fermato l’impianto.
Gli obiettivi della manutenzione opportunistica sono di ridurre il numero di fermate mantenendo il più basso possibile il costo di intervento, con vantaggi sia in termini di costi che di tempo.
Tuttavia, questo tipo di approccio aumenta la frequenza delle sostituzioni in quanto è necessaria una scorta più alta di parti di ricambio, proprio per il fatto che potrebbe non sfruttare appieno la vita utile degli elementi sostituiti anticipatamente.

La manutenzione preventiva
È un tipo di approccio alla manutenzione che richiede un programma di organizzazione perché serve per gestire componenti, persone e carichi di lavoro. Inoltre, serve confrontarsi con la programmazione della produzione per decidere assieme quando fermare gli impianti.
La manutenzione preventiva, proprio grazie al fatto che si basa su una prevenzione del guasto attraverso una sostituzione anticipata dei componenti critici, riduce al minimo i fermi. Basti pensare al vantaggio di avere già disponibili le parti di ricambio e al fatto che il personale è già disponibile e organizzato, pronto per l’intervento.

La manutenzione predittiva
È la logica di manutenzione che, prevedendo la vita utile residua di un componente o di un elemento, rende possibile sfruttarne appieno (o quasi) la vita utile. Serve però capire come sia possibile comprendere la reale vita utile residua attraverso appositi sistemi e dispositivi di misurazioni. Vengono quindi monitorate le caratteristiche principali che identificano l’usura di un componente, ad esempio vibrazioni, calo della qualità, aumento di temperatura. In questo modo si può razionalizzare la sostituzione anticipata di parti e componenti, mantenendo una certa previsione sul fermo e quindi razionalizzando l’organizzazione delle persone e l’acquisto delle parti di ricambio.

La scelta della miglior politica di manutenzione
Ogni azienda ha le proprie criticità, priorità e dimensione competitiva. Questo si traduce in margini diversi, clienti con esigenze di tempistiche diverse e quindi è impossibile consigliare una sola strategia che sia valida per tutti. Nel settore della plastica, in particolare nello stampaggio, spesso si preferisce l’intervento a guasto perché si crede che costi meno di altre strategie manutentive. Questa convinzione è basata sul fatto, ad esempio, che il magazzino ricambi sia tenuto a livello basso.
Tuttavia, al momento della rottura il tempo di fermo impianto, in caso di intervento a guasto, è molto più lungo rispetto al breve fermo che avremmo avuto con una manutenzione organizzata (preventiva) o addirittura predittiva: basti pensare a un’eventuale indisponibilità del personale – ad esempio per un fermo notturno – e ai tempi tecnici per reperire la parti di ricambio. Quindi in pratica per poter continuare a servire adeguatamente il mercato, le aziende che scelgono la politica di manutenzione a guasto normalmente prevedono scorte di sicurezza di prodotti finiti o semilavorati più alte rispetto a quelle che invece si affidano ad altre politiche manutentive. Tutto questo si traduce in fermi più lunghi, maggiori magazzini, maggior prodotto immobilizzato e quindi maggiori svantaggi e costi.

Come fare quindi per uscire da questa situazione?

La TPM – Total Production Maintenance
Si tratta di una metodologia finalizzata alla ricerca del miglior sfruttamento di impianti, macchinari e risorse. L’obiettivo è la minimizzazione dei costi, l’aumento della velocità di produzione e più in generale il miglioramento della competitività sul mercato. Grazie a questa logica, vengono riviste le scelte delle politiche di manutenzione, definendo la miglior politica in base alle caratteristiche di criticità e di variabilità dei guasti.
Più in generale, la vera essenza della metodologia TPM è la delega delle operazioni di manutenzione al personale operativo. Si tratta di superare la tradizionale suddivisione dei compiti tra addetti alla manutenzione e alla produzione, per creare una competenza condivisa in grado di risolvere i problemi semplici o di media complessità.
In questo modo si crea un Team di lavoro formato, coeso e propositivo che è di sicuro successo per l’azienda.
Le differenze sono molte, tutte a vantaggio dell’azienda che applica il TPM: in particolare i tempi di fermo si riducono, il carico sul personale di manutenzione si alleggerisce e la coscienza dell’operatore di macchina è molto più alta, con innegabili vantaggi per tutti.
In sintesi: la produttività degli impianti, la Qualità del prodotto e la stessa conoscenza della macchina da parte dell’operatore mettono le basi per il miglioramento continuo e l’approccio verso la manutenzione di tipo migliorativo.

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