Un concetto di montaggio rivoluzionario
Con la sua Excellence Factory di 4.000 m2 a DECKEL MAHO Pfronten, DMG MORI ha rivoluzionato la produzione dei centri di lavoro monoBLOCK a 5 assi. Il flusso di montaggio continuo grazie al sistema di trasporto AGV (Automated Guided Vehicle) si traduce in un aumento della produttività del 30%, a tutto vantaggio anche dei clienti.
Novità in casa DMG MORI. Il noto costruttore tedesco ha infatti rivoluzionato la produzione dei centri di lavoro monoBLOCK a 5 assi con la sua Excellence Factory di 4.000 m² a DECKEL MAHO Pfronten, in Baviera. “Gli investimenti nelle innovazioni sono l’unica via per uscire dalla crisi. Pertanto, stiamo anche automatizzando e digitalizzando la nostra catena del valore interna”, afferma Christian Thönes, Chairman of the Executive Board di DMG MORI AKTIENGESELLSCHAFT. Il cuore della produzione nella nuova monoBLOCK Excellence Factory è un sistema di trasporto AGV. Gli AGV muovono le macchine autonomamente attraverso le stazioni di montaggio ad una velocità continua di 45 mm/min. La navigazione ottica che utilizza la più recente tecnologia di scansione laser garantisce un processo continuo. Il mix di modelli completo della serie monoBLOCK, comprese tutte le serie con cambio pallet (DMC) e tavola turn&mill (FD), è costruito in un flusso di montaggio di 34 cicli – a partire dall’assemblaggio di base, alla geometria, all’armadio macchina e, infine, il collaudo finale. “Oggi, la nostra nuova monoBLOCK Excellence Factory di Pfronten dimostra già come sarà la produzione del domani. Utilizzando moderne soluzioni di automazione e digitalizzazione, possiamo costantemente riallineare le nostre sedi alla produzione del futuro”, spiega Michael Horn, Executive Board member di DMG MORI AKTIENGESELLSCHAFT. “Il sistema di trasporto AGV senza conducente è perfettamente integrato nella catena del valore digitale del nostro stabilimento produttivo. Rispetto ai sistemi su rotaie, gli AGV sono una soluzione molto più flessibile, consentendo un’ottimizzazione dell’infrastruttura di produzione”. La navigazione degli AGV può essere liberamente comandata tramite un telecomando. La tempistica flessibile delle macchine garantisce un flusso ininterrotto e senza problemi durante il processo di assemblaggio.
Massima flessibilità
Con tempi di ciclo di appena due ore e mezza, ogni macchina monoBLOCK può ora essere assemblata in soli sette giorni. Ciò corrisponde a una riduzione del 30%. Si tratta di un significativo salto di produttività, che aumenta le capacità dello stabilimento da 600 a 1.000 macchine monoBLOCK all’anno. “Il nostro obiettivo era aumentare l’efficienza dello spazio ed essere in grado di produrre il mix di modelli completo della serie monoBLOCK in modo altamente flessibile, senza sprechi e in una modalità ancora più produttiva”, afferma Reinhard Musch, Managing Director di DECKEL MAHO Pfronten. Anche il lavoro all’interno della monoBLOCK Excellence Factory ha subìto cambiamenti orientati al futuro: “Abbiamo coinvolto i nostri specialisti nel processo di progettazione della nostra monoBLOCK Excellence Factory sin dall’inizio, migliorando così in modo significativo tutti i processi riguardanti l’ergonomia e creando un ambiente di lavoro ottimale per supportare i nostri specialisti altamente qualificati”, spiega Musch.
Assemblaggio digitale supportato da TULIP
La nuova monoBLOCK Excellence Factory stabilisce anche nuovi standard in termini di digitalizzazione. TULIP è un componente importante nel flusso di montaggio. Il software della start-up statunitense consente agli utenti, senza particolari competenze di programmazione, di creare le proprie applicazioni in modo rapido e intuitivo. Con l’aiuto della piattaforma senza codice, DMG MORI ha sviluppato una soluzione app che mostra ai dipendenti le informazioni di assemblaggio necessarie per ogni ciclo con piani di lavoro specifici della macchina.
I processi di montaggio di apparecchiature di nuova implementazione o di opzioni speciali sono supportati da disegni dettagliati, immagini e istruzioni video. TULIP aiuta anche a mantenere gli standard di qualità in modo coerente: “Liste di controllo interattive e piani di ispezione documentano l’intero processo di assemblaggio in tempo reale e garantiscono un controllo di qualità continuo durante il montaggio”, sottolinea Musch. Le informazioni sono disponibili nell’app TULIP in tempo reale – lungo l’intera catena del valore: esiste infatti una connessione al sistema ERP interno, così come la connessione alla rete dei fornitori. DMG MORI trasferisce questo incremento della produttività anche ai suoi clienti: tutti i prezzi per i modelli monoBLOCK sono ridotti di circa 10.000 euro e anche il pacchetto di precisione è integrato di serie. Ciò si traduce in un vantaggio di prezzo di circa 30.000 euro per gli utenti. I processi automatizzati e digitalizzati attorno alla monoBLOCK Excellence Factory sono stati un passaggio logico per DMG MORI, come riassume Michael Horn: “L’elevata domanda dimostra che le macchine monoBLOCK sono una componente importante del nostro portafoglio”. Con monoBLOCK Excellence Factory, DMG MORI ha creato una base per far avanzare ulteriormente i processi di produzione e offrire tempi di consegna brevi con un mix di prodotti completo. “La nuova monoBLOCK Excellence Factory offre a noi e ai nostri clienti così tanti vantaggi che trasferiremo questo concetto anche ad altri stabilimenti”, conclude Horn.