OM.AS: dal progetto alla consegna del componente finito

Attiva da quarantacinque anni nella costruzione di stampi per materie plastiche, OM.AS è un’azienda bresciana in grado di seguire internamente l’intero ciclo produttivo, eseguendo tutte le fasi della produzione, dalla sgrossatura alla finitura dello stampo, attraverso numerosi centri di lavoro a marchio DMG MORI.

di Alberto Marelli

L’innovazione è sempre stata il tratto distintivo di OM.AS, azienda metalmeccanica lombarda fondata nel 1978 da Fausto Gervasi, attiva nel settore delle lavorazioni meccaniche di precisione. “Siamo specializzati nella realizzazione di stampi in alluminio, particolari e componentistica per macchine confezionatrici per il settore alimentare, farmaceutico, automotive e in stampi per materie plastiche”, spiega Gervasi. “Realizziamo componenti finiti di diverse difficoltà: dai più complessi e articolati ai più semplici e tradizionali, nel rispetto delle esigenze di precisione e accuratezza dei nostri clienti”.

Dalla fondazione OM.AS è cresciuta costantemente, fino ad arrivare agli attuali 27 dipendenti, dei quali circa 17 in attrezzeria e il resto in ufficio tecnico e amministrazione, affermandosi in un settore estremamente competitivo come quello della costruzione stampi plastica. “L’azienda è nata a Rovato, in provincia di Brescia, in una piccola officina; grazie al successo dell’impresa ci siamo successivamente trasferiti nella sede attuale, sempre a Rovato”, afferma Gervasi.

Una realtà tecnologicamente avanzata

Come citato all’inizio, l’innovazione è tra i principi cardine dell’azienda lombarda. “Già dal 2012, prima ancora degli incentivi del governo legati a Industria 4.0, tutte le nostre macchine erano connesse con un sistema gestionale”, sottolinea Gervasi. “Quando iniziammo le pratiche per l’acquisto di un centro di lavoro in iperammortamento erano otto i requisiti necessari per accedere alle agevolazioni. La nostra azienda ne era già in possesso di sette”.

OM.AS da diversi anni ha installato su ogni macchina utensile un computer per la rilevazione dei tempi di lavorazione con relativo lettore barcode. “La digitalizzazione dell’officina ci ha permesso di gestire in modo più efficiente la gestione dei preventivi, sia in termini di velocità che di precisione dei costi”, sostiene Gervasi.

Da sottolineare che OM.AS ha due postazioni dotate di simulatore dove viene eseguito il controllo collisione del post processato per evitare ogni possibilità di errore durante la lavorazione. “La nostra filosofia aziendale è di anticipare le eventuali problematiche, risolvendole preventivamente”, afferma Gervasi.

Parco macchine costantemente aggiornato

La struttura produttiva di OM.AS è in grado di seguire internamente l’intero ciclo produttivo della costruzione stampi, eseguendo tutte le fasi della produzione, dalla sgrossatura alla finitura dello stampo, attraverso numerosi centri di lavoro a 3 e 5 assi. “Per soddisfare le crescenti esigenze della clientela rinnoviamo costantemente il nostro parco macchine e affiniamo la professionalità del personale specializzato attraverso l’organizzazione di opportune attività di formazione, con l’obiettivo di offrire alla committenza prestazioni sempre all’altezza delle aspettative. Il nostro team segue con estrema attenzione tutte le richieste del cliente in ogni fase del processo produttivo sino alla consegna del componente finito”, spiega Gervasi.

Il parco macchine di OM.AS è composto da impianti tradizionali e innovativi per mantenere un livello qualitativo di eccellenza nella produzione di componenti. “I macchinari di impronta tradizionale permettono lavorazioni veloci di pezzi singoli o piccolissime serie, anche di grandi dimensioni. Disponiamo di centri di lavoro a 3 e 5 assi per realizzare componenti con dettagli di finitura di altissima precisione e lavorazioni di geometrie molto complesse”, sottolinea il titolare.

Un’azienda che punta sulle lavorazioni a 5 assi

Un aspetto che caratterizza la OM.AS è l’elevato numero di centri di lavoro a 5 assi. “In officina ci sono nove centri di lavoro a 5 assi, tutti a marchio DMG MORI”, sottolinea Gervasi. “Grazie alla tecnologia a 5 assi riusciamo a lavorare in sottosquadro e raggiungere anche le aree più strette, riducendo notevolmente le operazioni di elettroerosione”.

La collaborazione tra OM.AS e DMG MORI è iniziata a fine anni ottanta con l’acquisto del centro di lavoro universale Deckel Maho MH 800. “Nel 2008-2009, in concomitanza con la grave crisi economica, decisi di puntare sulle lavorazioni complesse, investendo soprattutto nella tecnologia a 5 assi, scelta che ci consentì di differenziarci rispetto ad altre aziende del comparto”, sostiene Gervasi.

La fase di costruzione stampi è fondamentale per OM.AS per garantire l’alta qualità dei prodotti. “Per la costruzione dei nostri stampi sono necessari centri di lavoro in grado di assicurare elevate finiture superficiali. Le soluzioni proposte da DMG MORI rispondono pienamente a queste caratteristiche”, sottolinea il titolare.

Attualmente i modelli DMG MORI presenti in attrezzeria sono i seguenti: DMU 210 P, DMU 270 P, DMU 200 P, DMU 160 P duoBLOCK, DMF 220 linear e DMC 125 U hu-dyn. “Le caratteristiche principali delle macchine DMG MORI sono la versatilità e la tecnologia che mettono a disposizione, oltre all’accessibilità all’area di lavoro, aspetto non meno importante”, afferma Gervasi.

Precisione duratura nel tempo per la lavorazione pesante

I centri di lavoro DMG MORI più recenti presenti in OM.AS sono i modelli DMU 210 P e DMU 270P.

Il centro DMU 210 P è dotato di una zona lavoro ottimizzata e un’elevata rigidità che, unitamente all’innovativo concetto di raffreddamento, assicura un notevole aumento della precisione di lavorazione e importanti risultati di mantenimento della precisione nel lungo periodo. Il sistema modulare della macchina a portale garantisce, inoltre, una dotazione perfettamente dedicata alla tipologia di applicazione, offrendo così la massima produttività nelle attività produttive quotidiane.

Con una zona lavoro pari a 2.100×2.100×1.250 mm, la DMU 210 P apre le porte al mondo delle macchine a portale di DMG MORI. Già al primo sguardo si nota subito il design con il quale il produttore di macchine utensili firma l’elevato standard qualitativo dei suoi prodotti e che, grazie all’elevata accessibilità, si fa garante di un’elevata ergonomia di lavoro. Tali risultati sono supportati anche da CELOS®, un’interfaccia utente unica dotata di uno schermo multi-touch e organizzata in APP, tanto semplice da utilizzare quanto uno smartphone. Tra i vantaggi si evidenzia, ad esempio, un significativo risparmio di tempo in fase di attrezzaggio e una riduzione del 50% sui tempi di calcolo dei dati della tecnologia di lavorazione e della ricerca di importanti informazioni.

La concezione modulare della DMU 210 P offre una soluzione indicata per ogni applicazione, a partire dall’innovativo magazzino a ruota, che alloggia fino a 303 utensili SK50 su una superficie di installazione ridotta, fino a un’ampia gamma di mandrini. L’offerta spazia, infatti, dall’elettromandrino powerMASTER® con coppia massima di 1.000 Nm, al mandrino a cambio gamma torqueMASTER® con valori di coppia fino a 1.800 Nm, fino ai mandrini speedMASTER®, che vantano regimi di rotazione fino a 30.000 giri/min.

DMG MORI ha anche sviluppato ulteriori opzioni di attrezzaggio, quali le diverse varianti di tavola – una tavola circolare CN e una tavola di fresatura/tornitura FD – e il sistema di magazzino pallet RS 5.

Ampia zona di lavoro

Il centro di fresatura a portale DMU 270 P vanta corse X/Y/Z di 2.700×2.700×1.600 mm, superando del 50% in direzione trasversale e del 30% in direzione longitudinale e verticale i valori della DMU 210 P. In tal senso, la zona lavoro risulta ampliata addirittura del 235%. Ulteriore vantaggio è la riduzione degli ingombri grazie ad una migliore configurazione dei gruppi ausiliari. Le dimensioni massime dei pezzi lavorabili raggiungono un diametro di 2.800 mm per 1.800 mm di altezza, con un peso consentito di ben 12.000 kg.

La testa portafresa con asse B offre un campo di brandeggio compreso fra 210° e 250°, con 30° di possibilità di brandeggio in direzione negativa, oltre a un cuscinetto maggiorato dell’asse B e a una testa portafresa pensata ad hoc per l’applicazione pratica, con il 20% di stabilità in più.

Le elevate prestazioni nelle operazioni di sgrossatura sono garantite dall’elettromandrino powerMASTER 1000 da 9.000 giri/min, con massimo 77 kW e 1.000 Nm di coppia. Accanto alla versione standard dell’elettromandrino con attacco SK 50/HSK-A 100 da 12.000 giri/min, 44 kW e 288 di coppia, sono disponibili altri cinque elettromandrini in opzione, fra cui un modello da 15.000 giri/min e 52 kW a 430 Nm di coppia, o un elettromandrino da 35 kW con attacco HSK 63 e velocità massima di 18.000 giri/min per lavorazioni di high speed cutting. A completare l’offerta segnaliamo i mandrini a cambio gamma con attacco HSK 100 da 1.550 Nm a 6.300 giri/min e 44 kW.

Unitamente all’elevata stabilità della macchina, il condizionamento costante della DMU 270 P, con raffreddamento di tutte le fonti di calore interne alla macchina stessa, garantisce una precisione di posizionamento pari a Pmax <9/10/9 µm, ancora migliore rispetto alla versione più piccola del modello a portale DMU 210 P.

A ciò si aggiungono gli innovativi accorgimenti di raffreddamento applicati a tutte le viti a ricircolo di sfere, agli alloggiamenti e ai motori principali e di avanzamento, nonché a tutti gli assi lineari e agli assi B e C della testa portafresa e della tavola circolare.

Equipaggiato di serie con una struttura termosimmetrica, il centro DMU 270 P è completato da uno Spindle Growth Sensor (SGS) che previene la traslazione assiale del mandrino. In opzione, sono disponibili anche un sistema di condizionamento dell’intero impianto lubrorefrigerante e un cosiddetto termoscudo per proteggere il basamento macchina dalle correnti d’aria.

Sulle orme delle macchine duoBLOCK® di quarta generazione, anche questo modello vanta un magazzino a ruota per un cambio utensile rapido. Un ampliamento della ruota di serie da 63 posti a oltre 123, 183 o perfino 243 posti nella variante a quattro ruote, soddisfa in modo ottimale le esigenze di lavorazione di qualunque azienda manifatturiera.

L’ampia zona lavoro da 11,7 m³ della macchina è facilmente accessibile sia lateralmente che dal davanti o dall’alto.

Forte attenzione all’ambiente

Da anni OM.AS è impegnata in una politica volta a cercare soluzioni concrete al problema ambientale. “Nell’ottica di attenzione all’impatto ambientale del nostro lavoro e di ricerca di soluzioni per la riduzione dell’impronta carbonica abbiamo installato un impianto di bricchettamento automatizzato al fine di compattare gli sfridi di lavorazione”, spiega Gervasi. “La compattazione degli sfridi permette importanti riduzioni degli spazi destinati allo stoccaggio degli scarti derivanti dalle lavorazioni, con conseguente abbattimento dei costi di gestione e movimentazione del materiale. Durante la compattazione le emulsioni refrigeranti presenti nei trucioli vengono quasi totalmente recuperate e riutilizzate con un importante risparmio per l’azienda. Il trattamento degli scarti di lavorazione risponde appieno alle politiche di riciclo dei materiali migliorando le condizioni operative e di pulizia dell’ambiente di lavoro”.