COSTAMPRESS: servizio completo nel settore della pressofusione di alluminio
Nel settore della pressofusione di alluminio, per raggiungere una maggiore produttività in officina, COSTAMPRESS collabora con MOLDINO.
di Alberto Marelli
Un partner unico per lo sviluppo e la produzione di pressofusi in alluminio nel settore automobilistico. Questa è la carta di identità di COSTAMPRESS S.p.A., specializzata nella pressofusione di alluminio ad alta pressione; azienda italiana fondata nel 1971 di cui Silvano Molin e Giannino Ragazzo sono soci fondatori ancora parte attiva in azienda. “L’azienda è nata a Marghera come officina di stampi con soli otto dipendenti”, spiega Giannino Ragazzo. “Abbiamo accumulato nel corso degli anni un grande know-how, capacità ed esperienza nella progettazione e costruzione di stampi, nei processi di fonderia e nelle lavorazioni meccaniche”, afferma Riccardo Molin, Presidente della società.
Nella compagine aziendale di COSTAMPRESS sono presenti anche Valentina Ragazzo, Responsabile Amministrativa; Sabrina Molin, Responsabile Human Resources e Giuliano Visentin come Tool Shop Specialist.
Grazie alla crescita aziendale, nel 1998 COSTAMPRESS si trasferisce nella sede attuale a Gardigiano di Scorzè, sempre in provincia di Venezia, in un’area produttiva da 1.000 m2. “Non abbiamo mai smesso di crescere; attualmente operiamo su una superficie di 8.100 m2 con circa 170 dipendenti”, sottolinea Molin. “Nel 2022 abbiamo raggiunto il nostro record di fatturato con circa 26 milioni di euro. L’obiettivo di quest’anno è raggiungere un nuovo record con 27 milioni di euro”.
COSTAMPRESS è una realtà manifatturiera importante
Un passaggio importante per l’azienda veneta avviene nel 1995 con l’acquisizione di una fonderia. “Questo ci ha permesso di dotarci di macchine di pressofusione oltre a personale con esperienza nel settore”, spiega Aldino Cillotto, membro del Consiglio di Amministrazione di COSTAMPRESS. “Dal 1995, quindi, non siamo più solo costruttori di stampi, ma ci occupiamo anche di campionature al fine di garantire al nostro cliente la funzionalità dei nostri stampi. Questo valore aggiunto è stato molto importante anche per il nostro ufficio tecnico che ha avuto modo di capire dove migliorare i vari aspetti della progettazione per dare un beneficio a chi opera in produzione e usa le attrezzature. Nel 2012 abbiamo iniziato anche l’attività di mass production, con la produzione di 600-800mila pezzi l’anno per il settore automotive”.
Attualmente il reparto fonderia è equipaggiato con 8 presse, dalle 420 alle 1.350 t. “Più di 2.000 t di alluminio vengono fuse durante l’anno in 3 differenti leghe. Ogni cella può essere dotata di Vacuum System, Squeeze Pin e Jet Cooling e altre tecnologie per garantire la sempre più alta qualità richiesta dalle specifiche dei clienti”, sottolinea Cillotto.
Altro step fondamentale per COSTAMPRESS è avvenuto nel 2005 quando decide di entrare anche nel settore delle lavorazioni meccaniche con l’acquisto del primo centro di lavoro per la meccanica generale. “In questo modo abbiamo chiuso il cerchio produttivo: costruzione stampi, produzione e lavorazioni meccaniche sul getto stampato”, spiega Cillotto.
COSTAMPRESS sviluppa un volume totale di circa 50 stampi all’anno, di cui una ventina sono progetti nuovi con capacità massima di 3.500 t.
Le competenze acquisite in oltre cinquant’anni di attività e l’attuale struttura produttiva permettono a COSTAMPRESS di offrire un servizio completo ai clienti attraverso un unico punto di contatto. “I nostri settori coprono l’industria automobilistica, camion, radiatori, robotica e altre industrie, rispettando le scadenze dei nostri clienti e corrispondendo agli standard mondiali di prestazioni, qualità e sicurezza”, spiega Molin.
Il fatturato di COSTAMPRESS è suddiviso per il 62% verso l’Europa, il 15% verso il mercato nazionale e il restante 23% verso il resto del mondo.
Il dipartimento di ingegneria di COSTAMPRESS è composto da sette progettisti e cinque sviluppatori di CAM. “I nostri tecnici non sono più solo progettisti di stampi, ma veri e propri partner sviluppatori di prodotto capaci di apportare modifiche al particolare e al processo produttivo di questo, con lo scopo di ridurre i costi interni e del nostro cliente”, afferma Cillotto.
Il co-design è uno dei principali servizi forniti dall’azienda veneta. “Se siamo partner strategici per importanti clienti quali ZF, NSK e BOSCH è perché siamo un fornitore che garantisce un alto valore aggiunto”, sottolinea Cillotto.
COSTAMPRESS è in grado di gestire ogni tipologia di stampo
Grazie alla propria lungimiranza e all’adozione di strumenti adeguati, COSTAMPRESS ha oggi la capacità di dare risposte celeri ed efficienti ai propri clienti.
L’officina costruzione stampi, in grado di gestire fino a 7.800 ore lavoro l’anno a macchina, è equipaggiata con numerose macchine ad elevata tecnologia e di diverse dimensioni: 14 centri di lavoro a 4 assi, 4 centri di lavoro a 5 assi, 1 centro multitasking, 3 torni, 3 erosioni a filo, 4 erosioni a tuffo, 2 microforatrici, 3 stazioni di lucidatura, 1 sistema di saldatura laser, 1 pressa prova stampi. “All’interno dei nostri reparti produttivi realizziamo il cuore dello stampo e i componenti di maggior criticità costruttiva e/o dimensionale. Ad aziende esterne di fiducia affidiamo tutta la parte di accessoristica di bassa entità tecnica dove il know-how viene apprezzato meno; oggi esternamente viene realizzata anche la cassa stampo ma tra i progetti in atto c’è la possibilità di inserirla all’interno del nostro contesto produttivo”, afferma Marco Danesin, Responsabile Ufficio Tecnico e Costruzione Stampi di COSTAMPRESS. “Oltre 2.000 stampi progettati e costruiti negli anni ci garantiscono esperienza e professionalità necessarie per gestire ogni tipologia di stampo, offrendo un risultato di alta qualità”.
Il dipartimento di lavorazione meccanica è composto da 14 centri di lavoro 4 assi verticali e orizzontali ed è in arrivo il nuovo centro a 5 assi. Nel dipartimento ci sono anche sistemi di trattamento alle superfici, centri lavaggio e speciali macchinari di prova utili a controllare il 100% delle dimensioni e per effettuare test di tenuta. Tutti i macchinari sono totalmente automatizzati in modo da garantire la massima efficienza e una produzione continua. “Dal 2011 c’è stato un massiccio utilizzo dell’automazione: da 10 robot siamo arrivati ad averne 32”, spiega Cillotto.
COSTAMPRESS ha iniziato nel 2021 una collaborazione con il costruttore di utensili giapponese MOLDINO
Per garantire la massima qualità nella realizzazione dei prodotti oltre a raggiungere maggiori prestazioni in termini di produttività in officina, COSTAMPRESS ha iniziato nel 2021 una collaborazione con il costruttore di utensili giapponese MOLDINO. “Davanti ad un mercato sempre più competitivo, in un’ottica di revisione dei processi produttivi e del flusso operativo interno che determina l’attraversamento commessa, abbiamo preso in considerazione di migliorare e ottimizzare l’area produzione stampi”, spiega Samuele Comellato, Responsabile Ufficio CAM di COSTAMPRESS.
“Eravamo alla ricerca di un partner che fosse in grado di aiutarci a creare un processo affidabile in officina. MOLDINO si è presentata con il proprio sistema Production50®, sviluppato espressamente per l’industria degli stampi. Lo abbiamo valutato positivamente ed è quindi iniziata la collaborazione per un progetto di innovazione tecnologica, che aveva l’obiettivo di migliorare il controllo dei costi di produzione, le logiche di programmazione CAM, il miglioramento e la ripetitività delle procedure bordo macchina nonché il miglioramento dei consumi energetici per la realizzazione dei prodotti con conseguente aumento dell’ecosostenibilità del processo produttivo dettato da un attraversamento commessa più rapido”, afferma Comellato.
Numerosi vantaggi dalla collaborazione tra COSTAMPRESS e MOLDINO
Analizzando gli step operativi e procedurali in COSTAMPRESS, è emersa la possibilità di migliorare notevolmente il processo produttivo tale da darne maggior stabilità ed efficienza. “Insieme al team di esperti MOLDINO siamo quindi partiti ad analizzare l’attuale sistema di produzione, evidenziandone i difetti ed ipotizzando le migliorie e le innovazioni che si sarebbero potuti raggiungere, dandoci assieme degli obiettivi operativi e delle scadenze di analisi dei risultati”, sottolinea Comellato. “Inizialmente solo alcuni membri del nostro ufficio CAM sono stati affiancati dal team MOLDINO composto da process optimizer specializzati nelle strategie CAM WorkNC (con conoscenza dei materiali, dei processi di produzione stampi e parametri di taglio e fresatura), e successivamente, dopo aver valutato positivamente i benefici di questo Progetto, sono state trasmesse le nuove strategie a tutti i nostri tecnici CAM. Dopo questa prima fase di analisi progettuale, l’attenzione si è spostata sulla parte produttiva legata alla realizzazione dei pezzi analizzando, grazie a un affiancamento svolto dal team di ricerca, come gli operatori a bordo macchina concretizzassero i programmi prodotti dal CAM, con figure di riferimento per il reparto produttivo in Giuliano Visentin e Davide Perazzato. Al termine di questa fase, il processo produttivo è risultato sensibilmente migliorato e stabilizzato, per cui abbiamo deciso di implementare i nuovi metodi a tutte le macchine di lavorazioni meccaniche legate alla finitura, applicando così i nuovi concetti di programmazione e passando all’utilizzo dei più performanti utensili MOLDINO. Tra i benefici più sensibilmente apprezzati c’è: un miglioramento qualitativo delle lavorazioni (sensibile riduzione dei tempi dedicati alla lucidatura dei pezzi); una sensibile riduzione del tempo di fresatura, nonché una netta diminuzione del numero di utensili impiegati per le lavorazioni che a sua volta si traduce in una riduzione dei tempi di set-up con librerie utensili dedicate e complete”, spiega Comellato. Emerge infatti che migliorando la giacenza e la rotazione degli utensili, dato anche dall’approvvigionamento giornaliero che offre il servizio MOLDINO, si sono ridotti i codici e le rispettive quantità a magazzino, fino ad arrivare ad eliminare i codici basso rotativi che ne facevano lievitare il valore fiscale.
“Da segnalare inoltre la standardizzazione della programmazione a bordo macchina e la riduzione dei tempi attrezzaggio, esigenza sempre più imminente data la difficoltà di reperire personale qualificato nel mercato”, sottolinea Danesin.
“La collaborazione con MOLDINO ci ha infine permesso di abbattere i tempi di lavorazione con sensibile riduzione dei consumi energetici e guardandola in ottica green miglioramento del rendimento aziendale circa l’obiettivo di riduzione complessiva dei consumi di CO2 per pezzo prodotto; in alcuni casi si è avuta una riduzione che può arrivare anche ad un 20% delle ore macchina per singolo progetto”, sottolinea Comellato.
Per raggiungere i risultati prefissati è stato necessario molto impegno da parte di tutti gli attori coinvolti. “Il lavoro svolto con MOLDINO ha coinvolto la Proprietà in un’azione economica importante, sia per quanto riguarda l’attrezzaggio completo di tre macchine da finitura sia in termini di tempo impiegato dalle risorse umane per lo sviluppo del progetto. In circa sei mesi di lavoro, i risultati ottenuti sono stati molto soddisfacenti e la Direzione ha approvato di estendere il progetto di innovazione a tutto il reparto produzione stampi, inizialmente con la produzione di elettrodi per poi passare anche alla parte di sgrossatura”, sostiene Comellato.
Ridotti i tempi di lavorazione con le soluzioni MOLDINO
Nella prima fase progettuale sono stati identificati e scelti progetti già realizzati per passare poi ad una fase di simulazione teorica e poi pratica per un reale riscontro in termini di tempo.
“Prendendo come esempio particolari identici di due commesse differenti, la prima lavorata con le logiche in forza in COSTAMPRESS e la seconda con logiche MOLDINO, possiamo evidenziare oltre alla riduzione dei tempi di lavorazione attestabile a -20 ore circa su un monte totale di 125 ore, anche l’impiego per la prima di 50 codici utensili mentre per la seconda 35 codici utensili, traducibile in un risparmio definito non solo al mero acquisto del materiale (utensili) ma anche per la gestione dei codici stessi a livello di magazzino”, afferma Comellato.
Il futuro di COSTAMPRESS
Per andare incontro alle richieste del mercato di stampi sempre più grandi, COSTAMPRESS ha deciso di espandere ulteriormente l’area produttiva con due nuovi progetti. “Il primo progetto riguarda l’inserimento di una nuova area destinata ad accogliere una pressa con capacità 2.800 t oltre a una nuova pressa prova stampi. Il secondo progetto riguarda invece la costruzione di un nuovo reparto di costruzione stampi di oltre 4.000 m2, edificato su un terreno di proprietà di fronte alla sede principale. Al termine di questi lavori, l’area dedicata alla produzione supererà i 13.000 m2”, conclude Cillotto.