MOLDINO spiega come essere più competitivi

MOLDINO ha organizzato lo scorso ottobre l’evento dal titolo: “Innovazione e competitività …in un mondo che cambia”, dedicato alle aziende costruttrici di stampi della Lombardia. Durante l’incontro lo staff MOLDINO ha illustrato ai partecipanti la propria filosofia Production50^®, in grado di supportare le imprese ad essere più competitive sul mercato.

di Adriano Moroni

“Per aumentare la propria competitività, lo stampista deve prevedere un perfetto equilibrio tra la componente produttiva/tecnologica e la componente finanziaria”, ha spiegato Enrico Togni, Strategy & Development Manager Italia di MOLDINO, durante il proprio intervento durante l’evento dal titolo: “Innovazione e competitività …in un mondo che cambia”, organizzato dal produttore giapponese ai primi di ottobre presso le Cantine Cà del Bosco ad Erbusco (BS). “MOLDINO (acronimo di Mold and Die Innovation), un’azienda che nel suo nome afferma la sua appartenenza al mondo degli stampisti, ha sviluppato una metodologia di supporto e sviluppo denominata Production50^® che mira, attraverso il know-how tecnologico, a supportare i propri clienti in quel processo di trasformazione che li possa realmente rendere più competitivi”.
In un mondo sempre più instabile e imprevedibile, i costruttori di stampi devono focalizzarsi sulle proprie risorse, definendo un processo produttivo stabile e standardizzato che permetta una maggiore efficienza e la possibilità di pianificare lucidamente le azioni future.
“Vogliamo parlare di competitività, e in particolare di quella che noi definiamo efficienza latente, ovvero la quota di competitività raggiungibile senza alcun investimento ulteriore rispetto alla configurazione produttiva attuale dell’azienda”, ha affermato Togni. “Il nostro prodotto non sono le frese, ma la filosofia Production50^®, che si prefigge l’abbattimento fino al 50% dei tempi di realizzazione dello stampo, con la conseguente maggiore competitività e marginalità”.

L’evento organizzato da MOLDINO ha voluto accompagnare il costruttore di stampi nella filosofia Production50^® del produttore giapponese

MOLDINO è in grado di ottimizzare i tempi di produzione dello stampo

L’obiettivo del produttore giapponese è rendere le aziende più competitive, riducendo i tempi di costruzione dello stampo e di conseguenza anche i costi di produzione. “Se analizziamo i principali costi che concorrono alla realizzazione di uno stampo – ha illustrato Togni – incidono per circa il 35-40% i costi fissi (costi amministrativi, ad esempio i costi legati agli immobili, al personale, ecc.), circa il 5-10% è dato dal costo dell’utensileria, e la fetta più grande (dal 55 al 60%) è dato dai costi variabili, ossia dai costi principalmente legati al tempo di produzione che aumentano o diminuiscono in funzione del numero di stampi prodotti: in pratica, sono tutti i costi sostenuti per la produzione (non solo per la fresatura, ma anche per l’erosione, la lucidatura, le ore di programmazione CAM, …).
Il nostro obiettivo è proprio quello di andare a ridurre l’incidenza dei costi variabili, ottimizzando il più possibile i tempi di produzione dello stampo analizzando le strategie di lavorazione, i settaggi delle macchine utensili, i tempi di set-up e programmazione CAM.
Questo è possibile grazie alla qualità dei nostri utensili ma, soprattutto, grazie all’elevato know-how tecnologico del nostro staff.
Per raggiungere questo risultato, avere utensili di qualità non basta, ma è necessario uno staff preparato a 360° in grado di analizzare tutte le variabili presenti nel processo di produzione dello stampo (sistemi CAM, strategie di fresatura, materiali da lavorare, criticità legate all’uso o non di elettrodi, sistemi di staffaggio, macchine utensili CNC e così via)”.

La collaborazione tra MOLDINO e lo stampista è fondamentale

Per raggiungere una maggiore produttività, la sinergia e la collaborazione tra lo staff tecnico MOLDINO e lo stampista è fondamentale. “Il rapporto che si crea non è fornitore-cliente, bensì una partnership che permetta la crescita ad entrambe le realtà”, ha sottolineato Togni. “In accordo con i nostri clienti, creiamo dei veri e propri gruppi di lavoro dove la comunicazione deve essere divulgata a tutte le figure chiave (partendo dall’operatore, fino ad arrivare al responsabile di produzione e al titolare). È fondamentale in quest’ottica anche la formazione tecnica del personale del cliente a cui viene trasferito il know-how dai nostri Process Optimizer, e il continuo allineamento sugli obiettivi/risultati con una comunicazione chiara e trasparente.
È importante evidenziare che tutti i nostri tecnici applicativi hanno svolto attività in officina presso costruttori di stampi, sia come fresatori che come cammisti, quindi conoscono perfettamente le problematiche del settore”.

Production50^®: quattro fasi principali

La filosofia Production50^® di MOLDINO è caratterizzata da quattro fasi principali: analisi della situazione attuale, definizione degli obiettivi, applicazione tecnica in macchina insieme al cliente, analisi tecnica ed economica dei risultati ottenuti.
“Nella prima fase – ha spiegato Mattia Rizza, Responsabile dell’Area Lombardia di MOLDINO – i nostri Process Optimizer, in collaborazione con il cliente, analizzano come lavora l’azienda. Da questo primo esame si comprende se c’è possibilità di portare un vantaggio competitivo al cliente cambiando, ad esempio, strategie di fresatura (in questa fase è fondamentale la conoscenza approfondita dei sistemi CAM) unite all’utilizzo di utensili più performanti. Se da questa prima analisi capiamo che c’è la possibilità di abbattere i tempi di produzione passiamo alla seconda fase, dove si definiscono gli obiettivi che si vogliono raggiungere”.
A questo punto lo staff MOLDINO sviluppa una strategia alternativa utilizzando il sistema CAM in uso presso il cliente e successivamente si lavora lo stampo seguendo la nuova strategia proposta. “In questa fase è fondamentale la presenza dei nostri Process Optimizer perché si riesce ad ottenere il massimo dalla sinergia tra CAM, macchina e utensili andando a modificare e ottimizzare i parametri a seconda delle condizioni di utilizzo”, afferma Rizza.
Nella quarta e ultima fase, MOLDINO crea dei veri e propri report che discute insieme al cliente per verificare che l’aumento di produttività ipotizzato si sia effettivamente verificato.
Per ottimizzare al massimo tutte le lavorazioni su tutte le macchine, è necessario un periodo medio/lungo. “L’implementazione della Production50® richiede un lavoro continuativo, con la presenza costante dei nostri Process Optimizer all’interno dell’officina”, sostiene Rizza.

ALUMAT è specializzata in matrici per estrusione di alluminio

Nella seconda parte dell’evento, ALUMAT, gruppo bergamasco nato nel 1994 e specializzato nel settore delle matrici per estrusione di alluminio, ha illustrato la propria esperienza ed i risultati ottenuti grazie alla collaborazione con MOLDINO.
Ad oggi il gruppo occupa circa 200 dipendenti, dei quali circa la metà lavora in ufficio tecnico, CAM e simulazione. “La caratteristica più importante è che i nostri clienti ci chiedono di costruire gli stampi partendo dalla sezione del profilo, quindi abbiamo tutta una fase di progettazione e programmazione CAM molto importante”, ha spiegato Emanuele Astolfi, Amministratore Delegato di ALUMAT. “La possibilità di prevedere il comportamento della matrice e del profilo durante l’estrusione è stata una svolta chiave nella progettazione e costruzione delle matrici. Siamo stati i primi in Europa ad aver sviluppato il programma di simulazione in questo settore”.
Le matrici realizzate da ALUMAT sono rivolte verso i settori dell’edilizia, automotive, industriale e altro ancora.
Una delle caratteristiche di quest’azienda sono i continui investimenti in macchinari, strutture e persone. “Circa il 10% del nostro fatturato viene investito costantemente in nuova tecnologia”, ha spiegato Astolfi. “Siamo dotati di circa 50 di centri di lavoro a 3 e 5 assi e 45 erosioni a tuffo”.
La collaborazione tra MOLDINO e ALUMAT è iniziata nel 2019. “All’interno dell’attrezzeria gestiamo dei processi di miglioramento continui, che ci permettono di restare competitivi sul mercato. Uno di questi ha riguardato nuove strategie di lavorazione con l’impiego di una fresa ad inserti ad alto avanzamento che ci ha permesso di raggiungere una riduzione dei costi di produzione del 48,5%”, ha sottolineato Astolfi.
Nel 2022 la collaborazione è continuata per ottimizzare i processi sia della parte inserti sia del metallo duro, oltre a un’attività rivolta alla standardizzazione degli utensili.