Nuova generazione di centri di lavoro
Notevole successo ha riscosso la scorsa edizione dell’open house Hermle, tenutasi a metà aprile: oltre 1.100 aziende e 2.550 visitatori, tra cui 750 ospiti internazionali, hanno potuto conoscere in anteprima le innovazioni introdotte nella nuova generazione dei centri di lavoro del costruttore tedesco.
di Alberto Marelli
Novità importanti in casa Hermle. Durante la scorsa edizione della tradizionale open house che il costruttore tedesco organizza ogni anno presso la propria sede a Gosheim, i numerosi partecipanti hanno potuto vedere in anteprima le novità che caratterizzano i primi tre centri di lavoro della nuova generazione 2 (GEN2): C 650, C 32 e C 42.
Nell’ambito del processo di sviluppo delineato, nei prossimi diciotto mesi tutti i centri di lavoro Hermle verranno convertiti nell’ottica dell’architettura GEN2.
Maggiore efficienza energetica nei nuovi centri di lavoro
Ma quali sono le caratteristiche che contraddistinguono i nuovi centri di lavoro? “La maggior parte delle novità introdotte nella nuova GEN2 sono indirizzate alla ricerca di una maggiore efficienza energetica”, afferma Daniele Bologna, Direttore di Hermle Italia. “L’efficienza energetica dell’intera macchina (dispositivi di raffreddamento di armadio elettrico e mandrino) in combinazione con i sistemi ad alta pressione è stata ulteriormente accresciuta. In futuro numerosi gruppi ausiliari monteranno unità di comando a controllo di frequenza, al fine di consentire una regolazione personalizzata e quindi improntata al risparmio energetico. Oltre agli indubbi vantaggi economici per l’utente, ciò contribuirà anche alla protezione dell’ambiente”.
È importante sottolineare che l’intero sistema di gestione del lubrorefrigerante è stato completamente modificato. “Questa ottimizzazione consente una migliore filtrazione del lubrorefrigerante e contribuisce alla pulizia e alla durata del lubrorefrigerante stesso”, spiega Bologna.
A livello di design, sui centri di lavoro GEN2 sono state leggermente modificate solo le due vetrature frontali e la dicitura delle macchine, ora uniformi su tutti i modelli.
La meccanica, da cui deriva sostanzialmente la precisione e l’accuratezza a lungo termine dei prodotti del costruttore tedesco, non è stata toccata da questo processo di cambiamento.
Ulteriore novità riguarda l’ampliamento della gamma mandrini. “È stato introdotto un nuovo elettromandrino a 20.000 giri/min con lubrificazione forzata aria/olio”, dichiara Bologna. “Rispetto alla soluzione con motomandrino, il nuovo elettromandrino non è equipaggiato con le bussole anticollisione, ma è stato però progettato in modo da poterlo comunque smontare in caso di danneggiamento, lasciando la parte statorica del motore montata in macchina. Ciò riduce il costo del ricambio e minimizza il tempo di intervento di riparazione.
Con l’introduzione del nuovo elettromandrino abbiamo ora una gamma più articolata e diversificata di mandrini, in grado di coprire tutte le possibili applicazioni: mandrino alta coppia a 15.000 giri/min, motomandrino a 16.000 giri/min, elettromandrino a 20.000 giri/min ed elettromandrino a 25.000 giri/min”.
Centri di lavoro: ampliamento magazzino utensili compatto
Con l’introduzione dei primi modelli GEN2, è inoltre disponibile un nuovo ampliamento magazzino utensili estremamente compatto. L’ampliamento magazzino utensili ZM 30 aumenta di ulteriori 30 utensili il numero di posti disponibili nel magazzino, e questo a fronte di un ingombro ridotto di quasi il 50% rispetto agli attuali ampliamenti magazzini utensili. “L’ampliamento magazzino utensili verrà semplicemente adattato all’attuale punto di caricamento magazzino, sul retro delle macchine”, sottolinea Bologna. “Come tutti i nostri ampliamenti magazzino utensili, anche questo può essere dotato di una zona di comando (schermo touch) nonché di uno strumento per l’identificazione degli utensili”.
Il pratico sistema di gestione utensili di Hermle può così essere richiamato e comandato sia attraverso la zona di comando dell’ampliamento magazzino utensili, sia attraverso l’unità di comando.
Macchine per il futuro
I nuovi centri di lavoro Hermle rappresentano la logica conseguenza volta a sviluppare una nuova generazione di macchine del futuro. Numerosi componenti software e hardware sono stati infatti progettati con le tecnologie più all’avanguardia. Ad esempio, l’intera architettura elettrica è stata ripensata affinché il bus di comunicazione delle macchine sia ProfiNet e numerosi sensori possano passare alla tecnologia IO Link (standard internazionale). “Sulle macchine con controllo numerico Heidenhain è stato inoltre rivisto l’intero sistema di azionamento, con l’introduzione di inverter di ultima generazione. Tutti questi componenti hanno lo scopo di rendere le macchine ancora più performanti”, sottolinea Bologna.
A livello di controllo numerico l’utilizzatore può scegliere tra Heidenhain TNC7 e Siemens Sinumerik ONE.
Lavorazioni specifiche di svariati settori applicativi
L’open house Hermle, durata quattro giorni, ha attirato visitatori da oltre trenta paesi, con ampie delegazioni da nazioni europee vicine come Repubblica Ceca, Svizzera, Italia, Francia. Inoltre, erano presenti anche aziende provenienti da Stati Uniti, Turchia, Messico, Tailandia, Malesia, Cina, India, Taiwan.
Com’è tradizione, durante la manifestazione i visitatori hanno potuto vedere su oltre venti modelli a cinque assi delle serie Performance-Line e High Performance-Line lavorazioni specifiche di vari settori applicativi: stampi, meccanica generale, aerospaziale, energia, medicale e altro ancora.
Tra le lavorazioni, segnaliamo la realizzazione di uno stampo in lega di alluminio per bottiglia; uno stampo per ventola di raffreddamento; un telaio di un drone realizzato in 6 ore e 30 minuti; un attrezzo da cucina per realizzare i tipici gnocchetti tirolesi spätzle composto dal corpo in acciaio e dai manici in alluminio; un anello statorico per il settore aerospaziale; una placca ossea per il settore medicale nonché due metà di un globo di 800 mm di diametro fresate e tornite.
Le dimostrazioni pratiche proposte da Hermle hanno integrato le più recenti tecnologie di produzione che rendono la lavorazione di componenti complessi più redditizia: svasatura inversa, stozzatura, sbavatura simultanea, rullatura, power skiving, l’impiego di teste angolari e assi U, mandrini a corsa rapida, alesature o torniture in interpolazione. Queste tecnologie sono state integrate da tool e applicazioni basate su software.
Moderne soluzioni robotizzate
Sempre più spesso si parla di automazione e il tema è molto più che una semplice moda. Anche Hermle si è evoluta in questo senso: da produttore di macchine a fornitore di processi, e questo perché secondo l’azienda tedesca il criterio fondamentale per un’automazione efficiente richiede di considerare tutte le esigenze e condizioni al contorno. E così, il processo iniziato con sistemi di cambio pallet economici e sistemi di handling intelligenti termina con moderne soluzioni robotizzate.
“Ormai da oltre vent’anni Hermle è in grado di trasformare una macchina in una cella di produzione flessibile. Da sottolineare che oltre il 50% dei centri di lavorazione venduti è oggi dotato di soluzioni di automazione”, afferma Bologna.
In open house erano presenti centri di lavoro equipaggiati con i sistemi di automazione RS 1, RS 05-2, HS Flex.
RS 1 è una cella combinata per l’automazione di pallet e pezzi. Punti di forza del sistema RS 1 sono la flessibilità e la produttività ai massimi livelli: il sistema di magazzino a scaffali permette un’autonomia di funzionamento decisamente alta, il cambio di pinze e dispositivi avviene in modo automatico e il posto di attrezzaggio consente all’operatore di predisporre pallet e portapezzi in parallelo alla produzione. “Il sistema robotizzato RS 1 è estremamente versatile e può essere utilizzato con una sola macchina o, per la massima resa, concatenando tra loro due macchine”, spiega Bologna. L’aggiunta di un secondo centro di lavoro può essere effettuata anche in un secondo momento, così come è possibile integrare un terzo rack per pallet, un impianto di lavaggio, un centro di misura o un sistema di trasporto senza conducente (FTS).
Con una superficie di allestimento di appena 12 m2, il sistema RS 1 consente sempre un libero accesso alle zone di lavoro delle macchine, indipendentemente dal fatto che siano collegati uno o due centri di lavoro.
Produzione automatizzata di pezzi fino a 5 kg
Ulteriore soluzione di automazione presente in open house era il sistema robotizzato RS 05-2, particolarmente indicato per tutti i settori che mirano a una produzione completamente automatizzata di pezzi fino a 5 kg. In particolare, la meccanica di precisione e il medicale beneficiano appieno di tutti i vantaggi del sistema RS 05-2, quali compattezza, elevata variabilità nel magazzino, così come nel dispositivo di serraggio e nell’inserto pinza.
La possibilità di scegliere fra tre diverse varianti magazzino assicura che l’approvvigionamento dei pezzi sia ottimale.
Il magazzino semplice con 2 matrici universali è già una valida soluzione per molti casi d’uso che è sinonimo di automazione flessibile e redditizia.
Il magazzino a cassetti è perfettamente integrato per una superficie davvero ridotta. Sono disponibili magazzini con 4, 5 o 6 cassetti singoli. Una varietà di matrici universali standard e facilmente regolabili si adattano rapidamente a qualsiasi forma di pezzo. Non è poi un problema eseguire cambi e lavorazioni dei pezzi sovradimensionati.
Il magazzino per massimo 67 piccoli pallet offre la maggiore capacità possibile e consente un attrezzaggio perfetto sul piano ergonomico e in parallelo al tempo macchina.
Flessibile e compatto
Passiamo ora al sistema di automazione HS flex heavy, che si basa su molteplici componenti e viene fornito e adattato da Hermle come unità completa. Solo i moduli del magazzino pallet vengono assemblati e regolati in sito.
La piattaforma in granito composito sulla quale si trovano i tre assi del sistema HS flex heavy offre all’operatore un accesso ergonomico. Le due porte ad anta, che hanno già dimostrato il proprio impiego nei sistemi robotizzati di Hermle, rivestono una doppia funzione. Durante un cambio pallet, esse bloccano l’accesso all’operatore; durante la lavorazione del pezzo, esse danno libero accesso al campo visivo e alla zona di lavoro, bloccando contemporaneamente l’accesso all’unità di automazione.
Gli assi di rotazione, gli assi sollevabili e quelli di traslazione lineare consentono un movimento preciso dei pezzi fino a 1.200 kg, pallet incluso, tra il posto di attrezzaggio, i moduli del magazzino e la zona di lavoro del centro di lavoro. Nel caso di un caricamento tramite gru direttamente sul centro di lavoro, è possibile portare nella zona di lavoro della macchina anche pezzi con peso e dimensioni maggiori. È possibile gestire una movimentazione precisa dei pallet con dimensioni pezzo fino a 800x630x700 mm. Per ridurre possibili errori dell’operatore, l’altezza massima del pezzo viene richiesta già presso il posto di attrezzaggio, in modo che non possano essere inseriti pezzi di dimensioni eccessive.
Continui ampliamenti
Durante l’open house è stato possibile visitare i reparti produttivi di Hermle, sempre in evoluzione. L’azienda tedesca sta infatti costruendo un terzo capannone presso lo stabilimento di Zimmern ob Rottweil legato alla costruzione di macchine di grande taglia.
Nei reparti produttivi di Gosheim, invece, l’area che in precedenza era occupata dal reparto lamiera ora è dedicata al montaggio dei mandrini. “Il nuovo reparto dedicato al montaggio mandrini risponde alle richieste di una maggiore varietà di prodotti e volumi produttivi”, sottolinea Bologna. “È un’area dotata di impianti di climatizzazione e filtrazione aria dedicati allo scopo di garantire maggiore qualità e precisione durante la fase di assemblaggio mandrini”.