Metodi d’eccellenza per abbattere i tempi del cambio stampo

L’articolo illustra come abbattere i tempi di cambio stampo/filiera e il cambio produzione nell’industria della plastica attraverso i metodi SMED+SMEM.

a cura di Lean Plastic Center

Nell’estrema ricerca di efficienza che oggi contraddistingue le aziende di successo, l’abbattimento dei tempi passivi è certamente tra gli elementi più importanti. Questo perché l’efficienza va ricercata attraverso la maggior produttività delle linee, l’abbattimento dei fermi produttivi e nello stesso tempo il massimo contenimento dei tempi di “set-up”.
L’approccio SMEM (Single Minute Exchange of Mold) studia come si trasformano le operazioni “interne al fermo”, facendole diventare “esterne” e parallele, partendo con il metodo SMED (Single Minute Exchange of Die) tipico dell’approccio Lean classico e personalizzandolo, approfondendo determinati punti critici e affiancando numerosi elementi, best-practices, soluzioni applicative e sistemi sul “to-be-done” per guidare concretamente passo a passo le aziende plastiche nell’adattare nella pratica questi metodi, in maniera estremamente personalizzata e attenta alle specifiche criticità e caratteristiche proprie del mondo della trasformazione della plastica.

Dallo SMED allo SMEM
Partendo dai metodi tradizionali del sistema Lean, la logica che guida al cambio stampo efficiente è lo SMED, che imposta la fase del cambio stampo secondo i principi di velocità, sequenza, caccia agli sprechi quasi come fosse un pit-stop di Formula 1. Si cerca quindi di contenere al minimo i tempi di fermo grazie ad una attenta organizzazione degli addetti, delle operazioni, delle sequenze e dei materiali.
È un metodo efficace che fornisce indicazioni sull’ottimizzazione dei flussi e più in generale dei principi di lavoro basandosi principalmente sulla logica di “portar fuori” dal tempo di fermo dell’impianto le varie operazioni NVA (non a valore aggiunto).
Lo SMED studia le tecniche di attrezzaggio per rendere le operazioni di cambio stampo rapide ed efficienti, abbattendo quindi: costi, assorbimenti di risorse, superficie critica, conseguenti impatti su esuberi ed infine eccessi di magazzino.
Nello SMED classico non ci sono però indicazioni su elementi plastici, consigli e riferimenti tecnologici o pratico- operativi specifici del mondo della plastica, quali ad esempio lo stampaggio a iniezione, l’estrusione, il film, il compound, il soffiaggio.
“Per questo motivo – spiega l’Ing. Alessandro Grecu, ideatore del metodo Lean Plastic® – abbiamo sviluppato un approccio nuovo e originale, senza precedenti nel mondo della plastica. Si tratta del metodo Lean Plastic® SMEM (Single Minute Exchange of Mold) che proponiamo come evoluzione del metodo SMED, in quanto ai principi e alle teorie tradizionali affianca e unisce altri metodi, consigli pratici, approcci per step e best practices del settore plastico per poter aumentare la resa del progetto e i risultati (tempi, produttività, resa economica, abbattimento dei tempi di set up)”.

I punti di forza
In linea con la peculiarità del mondo plastico, i principali punti di forza dell’approccio Lean Plastic® SMEM, tipico e caratteristico del Lean Plastic®, sono:
– Identificazione dei 16+5 pilastri plastici, in aggiunta ai soli 7+1 sprechi “trasversali”.
– Utilizzo delle logiche Plast.Ex Plastic Excellence, che si concentrano sull’eccellenza dei processi plastici, come aggiunta a un approccio metodologico esclusivamente legato al flusso.
– Uso del modello del “sommergibile” per efficientare gli stampi e la loro gestione.
– Valorizzazione dell’efficienza degli stampi attraverso l’approccio Easy Mold, che permette di garantire la massima resa nelle operazioni dirette e indirette.
– Abbattimento dei tempi passivi: studio delle tecniche di attrezzaggio per rendere le operazioni di cambio stampo rapide ed efficienti, abbattendo costi, assorbimenti di risorse, superficie critica.
– Applicazione di altri approcci, anche operativi, sviluppati all’interno del metodo Lean Plastic® e finalizzati a efficientare tutte le operazioni della fabbrica plastica.

Le fasi del progetto
Per ottenere una perfetta riorganizzazione del cambio stampo, sono stati definiti 5 step operativi che ci permettono di definire le linee guide per lavorare con semplicità e in modo efficiente:
1 – Definisci il progetto: decidi su quale progetto vuoi concentrarti (quale stampo, quale tipologia, …), crea il Team di progetto e incarica un Team Leader. Nella scelta del progetto è importante tenere conto di quali sono le performance attuali e quali sono le risorse disponibili.
2 – Stabilisci la baseline, ovvero la situazione di partenza: inizia a registrare un video per analizzare la situazione attuale del cambio stampo. In questo modo potrai identificare tutti i disturbi (pause e interruzioni) e le inefficienze (attività che non vengono eseguite correttamente o che mancano nella sequenza del cambio stampo).
3 – Separa il lavoro “esterno” da quello “interno” al tempo di fermo: è fondamentale portare fuori dal tempo di fermo tutte le operazioni che possono essere eseguite parallelamente alla produzione in corso. Ad esempio, mentre la macchina sta ancora producendo il prodotto A puoi già portare a bordo macchina lo stampo per la produzione del prodotto B; inoltre puoi semplificare gli step interni, migliorandoli con strumenti idonei al lavoro in parallelo. Questa è tipicamente un’attività dello SMED, che viene ulteriormente potenziata degli step operativi del Lean Plastic® SMEM.
4 – Trasforma il lavoro “interno” in “esterno”: completato lo step precedente, riveste un ruolo importante il gioco di squadra, infatti dobbiamo porci una serie di domande sulle attività identificate come “interne”, ad esempio “Ci sono ancora operazione interne che possono essere trasformate in esterne?”, “Possono essere modificate, ridotte o eliminate?”, “Usiamo procedure che possono essere semplificate?” e così via. Una volta definite in gruppo le attività che possono essere rese esterne, si passa alla fase successiva, l’eliminazione degli sprechi.
5 – Elimina gli sprechi: identifica e analizza gli sprechi che possono essere eliminati o ridotti anche attraverso una riprogettazione delle fasi.
Se vogliamo ottenere veramente un recupero di produttività che generi risvolti interessanti dal punto di vista della competitività, l’abbattimento dei tempi di cambio stampo deve essere studiato in maniera molto attenta e dettagliata.
Non basta quindi un approccio generalistico, valido per tutti i tipi di aziende: a questo vanno affiancati metodi, suggerimenti, riscontri pratici, consigli operativi specifici per il mondo della plastica, ad esempio dove è necessario insistere e dove invece si può soprassedere perché in questo contesto non porterebbe risultati apprezzabili.
In questo modo è possibile usufruire di tutti i benefici tipici dello SMED, affiancandoli a tutte le soluzioni specifiche per il mondo degli stampi espresse nel metodo Lean Plastic® SMEM. Questa unione valorizza i metodi classici, integrandoli e costituendo un valido alleato per un recupero di produttività aggressivo, sostenibile ed estremamente ambizioso.

SMED+SMEM: risultati
In pratica, il risultato è strabiliante. Un approccio forte ed esaustivo basato su persone, metodi, tecnologie e materiali.
“Il metodo integrato SMED+SMEM risulta quindi essere un elemento fondamentale dell’approccio Lean Plastic® perché in questo modo riorganizziamo non solo le operazioni di cambio stampo, ma anche tutte le operazioni della cella e degli stampi fuori linea proponendo numerose soluzioni applicative nate in modo specifico per il mondo della plastica e degli stampi”, conclude Grecu.