Dopo la pannellatrice il laser e ora la punzonatrice

Fedegari Group è partner di riferimento per l’industria farmaceutica e i laboratori scientifici. In questo ambito, produce macchinari e sistemi integrati prevalentemente su commessa, con un alto livello di personalizzazione sia in termini di processo che di dimensioni e caratteristiche. Ogni singolo componente dei macchinari è concepito e realizzato all’interno dei propri stabilimenti attraverso macchinari innovativi come gli ultimi sistemi Trumpf installati.

di Fabrizio Garnero

Fedegari Group è una società italiana hi-tech, player di riferimento mondiale per l’industria farmaceutica nel campo della sterilizzazione e delle soluzioni per il controllo della contaminazione ambientale. Da oltre 60 anni progetta e realizza su misura i più sofisticati e innovativi sistemi integrati di sterilizzazione, unità di bio-decontaminazione, impianti di lavaggio, sistemi di carico e scarico robotizzati. Il gruppo, fondato nei primi anni ’50 a Pavia dalla Famiglia Fedegari, tutt’oggi alla guida della società, è presente su scala globale in 100 paesi (con sedi in Svizzera, Germania, USA, Singapore, Cina e Russia).
Fedegari Group è partner di riferimento per l’industria farmaceutica e i laboratori scientifici. Tra i numerosi clienti che si sono affidati a Fedegari sul mercato nazionale e internazionale, grandi gruppi come GlaxoSmithKline, Sanofi, Pfizer, Novartis e Merck Sharp & Dohme oltre a realtà presenti su territorio italiano come BSP Pharmaceuticals, Patheon e Alfasigma che riconoscono all’azienda pavese l’affidabilità dei macchinari in termini di sicurezza e durata, la vocazione alla relazione di fiducia con il cliente e la spinta costante all’innovazione tecnologica.

Un modello di business unico e distintivo
Fedegari Group nasce ad Albuzzano di Pavia negli anni ’50 dalla volontà dei fratelli Giampiero e Fortunato Fedegari, “artigiani del metallo” che producevano manufatti in lamiera. Oggi è alla guida dell’azienda la seconda generazione della famiglia con Giuseppe e Paolo Fedegari, rispettivamente Presidente e Amministratore Delegato della società.
Nel corso degli anni Fedegari Group ha sviluppato un modello di business unico e distintivo basato sulla volontà da parte del gruppo di garantire al mercato macchinari dagli standard qualitativi tra i più alti al mondo, contribuendo in maniera significativa allo sviluppo del settore Life Science, che solo in Italia costituisce il 10,7% del PIL e copre il 10% dell’occupazione nazionale con risorse dedicate alla ricerca e innovazione di circa 2,8 mld di euro. Driver principali di questo modello di business sono l’approccio tailor made e il controllo dell’intera filiera produttiva che hanno permesso all’azienda di passare in 10 anni da 30 milioni di fatturato a oltre 66 milioni e da 200 dipendenti a quasi 500, di cui 40 ingegneri impegnati nella progettazione e 10 nel dipartimento R&D, con investimenti di circa 10 milioni di euro negli ultimi due anni.

L’approccio tailor made
Fedegari produce macchinari e sistemi integrati prevalentemente su commessa, con un alto livello di personalizzazione sia in termini di processo che di dimensioni e caratteristiche. Ciò permette all’azienda di rispondere in modo puntuale e accurato alle esigenze dei propri clienti, instaurando con loro un rapporto di fiducia e di scambio costante di feedback. Ogni macchina richiede un tempo di progettazione e realizzazione che va dai 6 ai 18 mesi durante i quali i clienti prendono parte attiva al processo produttivo in una dinamica di dialogo continuo. Ogni anno nella sede di Albuzzano vengono realizzati più di 200 macchinari che, nella fase finale, sono sottoposti a un processo di validazione, il Factory Acceptance Test (FAT), durante il quale clienti da tutto il mondo vengono ospitati negli stabilimenti Fedegari per verificare la qualità dei macchinari prodotti e il corretto funzionamento.
“Una delle caratterizzazioni più importanti della nostra attività degli ultimi cinque anni è stata la richiesta di sistemi sempre più complessi dove l’handling del prodotto è diventato una parte fondamentale del processo” spiega l’ingegner Marco Gonnella, Director Global Plants di Fedegari Autoclavi SpA. “Ciò vuol dire che Fedegari si sta adoperando per portare avanti una nuova generazione di progetti speciali in cui, la parte di decontaminazione e sterilizzazione è ovviamente sempre presente ma è inserita in un contesto interato di material handling. Ciò implica un uso piuttosto spinto della robotica e dell’automazione per armonizzare al meglio i nostri impianti all’interno del ciclo produttivo del cliente che normalmente è molto automatizzato”.

Artigiani industriali
Nata come azienda artigiana, Fedegari Group ha messo a valore questa componente identitaria sviluppando un processo produttivo che si basa sul controllo dell’intera filiera e sull’estrema verticalizzazione dell’azienda: Fedegari, infatti, concepisce e realizza tailor-made ogni singolo componente dei macchinari all’interno dei propri stabilimenti e li assembla in modo autonomo, senza intervento di terzi. L’obiettivo è quello di controllare la tecnologia in modo da ottenere delle macchine al massimo delle prestazioni e innovare costantemente i propri sistemi.
Ciò testimonia come Fedegari Group sia un’azienda hi-tech con una spiccata vocazione all’innovazione. Nel 2004 ha sviluppato Thema4, il controllore di processo capace di gestire tutte le macchine industriali prodotte dal gruppo, garantendo una totale integrazione tra di loro. Negli anni Fedegari è quindi divenuta un benchmark di riferimento tecnologico per tutto il settore del Life Science, anche grazie agli investimenti nell’Industria 4.0. In particolare, Fedegari utilizza sistemi basati su: Cloud, con la creazione di infrastrutture tecnologiche capaci di raccogliere e analizzare dati; Internet of Things applicata a sensori capaci di captare possibili variazioni alle funzionalità dei sistemi; Realtà Aumentata per permettere ai clienti stessi azioni di manutenzione in modo facile ed immediato.
Emblematico dell’impegno di Fedegari nell’Industria 4.0 è lo sviluppo di un sistema per la manutenzione predittiva delle macchine: il sistema mediante Cloud monitora l’utilizzo dei singoli materiali e ne scala la vita utile residua permettendo anche il controllo da remoto dei singoli componenti. Il prodotto Federgari è dunque compliance alle specifiche più spinte in tema di digitalizzazione dei processi di lavorazione.
Internamente, Fedegari sta facendo un percorso in cui Trumpf, con gli ultimi impianti installati, è parte integrante attiva per quanto concerne la possibilità di avere informazioni bidirezionali – tipo situazione degli ordini di produzione rendicontazione dei tempi ciclo – in un sistema interconnesso in grado di avere una base dati utilizzabili nei modi più diversi, sia per la pianificazione e programmazione operativa, sia per la rendicontazione dei cicli e l’associazione e attribuzione dei costi.

La scelta strategica del laser a stato solido
Lavorando per un settore così pressante come quello della sterilizzazione, la lavorazione della lamiera è quindi parte fondamentale del ciclo produttivo di Fedegari, cui richiede una particolare cura e attenzione trattandosi esclusivamente di acciaio inox (304, 316L oppure 14435).
“Il nostro livello qualitativo parte quindi dal materiale; lavoriamo soltanto acciaio inox europeo di qualità assoluta e garantita dal certificato 3.1B; vi è quindi una tracciabilità completa, dalla colata al pezzo finito. In più eseguiamo un controllo al 100% per quanto riguarda il materiale in ingresso all’azienda spiega ancora l’ingegner Gonnella che prosegue: “Trattiamo inox che va dai 25 mm fino agli 8 decimi di millimetro di quasi tutte le tipologie. Tutto il materiale viene tagliato internamente con un sistema TruLaser 3040 fiber di Trumpf da 4 kW – rivelatosi un’ottima scelta – che sfruttiamo per processare spessori fino a 8 mm; da 8 a 15 mm abbiamo affiancato un sistema di taglio ad acqua più lento ma che assicura una flessibilità di taglio maggiore per gli spessori più alti, soprattutto oltre 15 mm”.
Passare dal laser CO2 di cui disponevano in precedenza all’attuale TruDisk 4001 è stata una scelta vincente; le ragioni ce le spiega ancora l’ingegner Gonnella: “Passare dal CO2 al laser a stato solido è stato strategico per una realtà come la nostra che abbraccia un range di spessori di acciaio inox che rappresenta l’habitat naturale per questa tecnologia. L’idea originale è stata quindi quella di differenziare le piattaforme di taglio a seconda dello spessore lavorabile, destinando, come accennato in precedenza, il laser agli spessori fino a 8 mm (e talvolta fino a 15 mm). In questo range di spessori il laser Trumpf si è rivelato “un’arma” eccezionale anche in virtù dell’efficienza energetica che assicura e della ridotta manutenzione di cui necessita”.
“Il motivo per il quale abbiamo scelto un taglio ad acqua CMS come alternativa al laser o ad altre tecnologie di taglio termico per lavorare gli spessori più importanti è invece per lo più attribuibile al fatto che lo shock termico durante la lavorazione è praticamente inesistente e questo influisce positivamente sulle caratteristiche del materiale che non vengono alterate, ma anche perché, grazie al fatto che la macchina è dotata di una testa di taglio a 5 assi, siamo riusciti ad alleggerire anche quella parte di lavorazione meccanica che veniva effettuata sulle frese e ottenere dei pezzi praticamente finiti. Senza trascurare il fatto che tagliamo ad acqua anche una serie di materiali diversi come il teflon e alcune leghe particolari”.

Si scrive pannellatrice ma si legge qualità e flessibilità
A valle del taglio, a seconda della tipologia di macchina e impianto, l’officina di Fedegari è in pratica un vero e proprio job shop; non avendo una produzione in linea, coinvolgono i reparti a seconda del tipo di prodotto che transita in produzione. La successiva fase di piegatura dei pezzi può quindi avvenire sulle tradizionali presse piegatrici o sulla pannellatrice TruBend Center 5030 – anch’essa installata lo scorso anno – a seconda del componente che stanno realizzando.
“La pannellatrice Trumpf è stata un’altra importante evoluzione – spiega ancora l’ingegner Gonnella – perché ci ha permesso di introdurre nel nostro ciclo produttivo una macchina con degli automatismi fondamentali per la qualità della piega che contribuiscono in modo sostanziale alla nostra primaria esigenza di flessibilità. Ogni nostro investimento deve portare a un incremento di prestazioni che però tenga conto anche dell’elevata flessibilità che necessitiamo in produzione. Abbiamo un sistema produttivo da job shop che, in quanto tale, predilige di per sé la massima flessibilità. Non possiamo avere delle macchine che prediligano l’elevata produttività a scapito di tala caratteristica. Questo perché in Fedegari esistono due famiglie di prodotto: gli impianti customizzati che costituiscono il core business aziendale, in cui la variabilità dei particolari è praticamente prossima al pezzo singolo, con tutte le “problematiche” che ne conseguono”. È vero che ogni volta non si riparte mai dal foglio bianco, ma concettualmente Fedegari non ha interesse nel privilegiare soluzioni ad altissima efficienza e produttività quando questa è attuabile solo per serie di volume importante delle quali i nostri numeri coprono, a volte, il quantitativo di pezzi usati per il setup macchina.
“Vi è poi un’altra parte della produzione interna di componenti per il magazzino interno o di accessori legati ai nostri impianti come vassoi, cassette, carrelli per cui i volumi produttivi sono decisamente più alti e, come tali, richiedono macchine ad alta efficienza ed elevata produttività” prosegue ancora Gonnella. “È per esempio il caso della punzonatrice Trumpf TruPunch 3000 che sarà installata entro la fine di questo mese di maggio, che è già stata pensata con la predisposizione per un’automazione di carico e scarico installabile anche in seguito qualora vi fosse la necessità di affrontare volumi produttivi importanti. Il vantaggio principale sarà quello di poter ottenere particolari finiti. Al momento parte di questa produzione è sub-appaltata al nostro plant in Svizzera”.
Sulla pannellatrice, tipicamente, realizzano le cabine degli impianti e gli accessori legati alla pannellatura esterna che vanno dallo 0,8 all’1,2 mm di dimensioni prevalentemente medio grandi. “Il vantaggio che abbiamo riscontrato dall’utilizzo di questa macchina – spiega ancora Gonnella – è che l’operatore, con le ultime tecnologie messe a punto da Trumpf, è guidato nel processo secondo le sequenze di piega ottimali che il software della pannellatrice stessa propone in automatico. Ciò, unito al fatto di avere il controllo attivo da parte della macchina, è garanzia di qualità dei pezzi, aspetto da cui non possiamo prescindere. La qualità e la precisione dei pezzi piegati si ripercuote positivamente anche nella fase di saldatura dove l’uso diffuso dei robot esige dei particolari estremamente precisi. La qualità è il driver sul quale vendiamo le nostre macchine e a questo concorre anche il singolo pezzo di un impianto. Ecco perché la scelta dei macchinari Trumpf realmente cambiato il nostro modo di produrre” conclude l’ingegner Gonnella.