Tale piega, tale macchina: precisa e di qualità

Te.le.bi. è un’azienda specializzata nella produzione di complementi d’arredo metallici per ufficio che realizza mixando al meglio le potenzialità dei processi produttivi automatici adottati in officina e la sapiente competenza dell’uomo. Una cella di piegatura robotizzata Matrix di Vicla integrante una pressa piegatrice Superior 110/31, in particolare, è il cuore tecnologico della produzione che il valore aggiunto dell’uomo sfrutta al massimo per realizzare sia i cospicui quantitativi della produzione standard che le esigue campionature mock-up.

di Fabrizio Garnero

Te.le.bi. è un’azienda metalmeccanica che lavora nel settore dell’arredo ufficio da oltre un decennio. In precedenza, l’azienda produceva conto terzi telai per biciclette – nel suo picco produttivo è arrivata a produrre oltre un milione e mezzo di bici all’anno – ma dal 2006 ha diversificato la propria produzione dedicandosi alla realizzazione di biciclette di “alta gamma” in acciaio inox, alluminio e carbonio, e iniziando la sua attività nel settore delle strutture metalliche per ufficio, che oggi rappresenta il suo core business.
La collaborazione con rinomati progettisti e designers e l’esperienza nell’industrializzazione e nella produzione maturata in molti anni di presenza in un settore competitivo come quello dei cicli, ha, infatti, generato un mix di conoscenze adatte a rispondere efficacemente alle esigenze di un mercato, quello dell’ufficio, in rapida trasformazione e che richiede – a costi contenuti – qualità e costanza dei prodotti, rapidità nelle consegne e capacità di personalizzazione. Condizioni, queste, che hanno portato a una revisione dell’atteggiamento produttivo classico.

Una scelta obbligata, qualificante e appagante
“Da allora, abbiamo via via sempre più favorito quello che oggi è il nostro core business, ovvero la produzione di componenti d’arredo metallico per ufficio per cui vantiamo dei brevetti internazionali” racconta Stefano Pressenda, titolare della Te.le.bi. di Cuneo, azienda che guida assieme al padre. “Oggi siamo una realtà di 50 persone con un fatturato di circa 8 milioni di euro che negli ultimi anni ha deciso di riportarsi in casa alcune fasi della lavorazione, partendo dalla saldatura che in virtù dell’esperienza fatta con i telai per bici è parte integrante del nostro DNA. Un passo alla volta, abbiamo poi proseguito con la verniciatura, per cui disponiamo di un impianto industriale, per arrivare via via allo scorso anno in cui abbiamo allestito un intero reparto dedito alla lavorazione lamiera per farci quella parte di accessoristica dei mobili in cui, anche se non sembra, è contenuta molta lamiera. Abbiamo perciò installato un sistema di taglio laser combinato LC5 per tubo e lamiera di Adige e una cella di piegatura robotizzata Matrix in collaborazione con Starmatik il cui cuore tecnologico è costituito dalla pressa piegatrice VICLA Superior 110/31”.
La scelta è stata quella di portarsi in casa la produzione degli articoli più critici, non tanto come complessità produttiva ma sotto l’aspetto dei margini bassi e delle tempistiche. “Dove ci sono volumi ci sono margini bassi per cui occorre contrarre al massimo i costi per poter essere competitivi” spiega ancora Il signor Stefano. “Le tempistiche sono invece tiranne; per circa il 40% dei clienti lavoriamo con commesse settimanali, che evadiamo in meno di dieci 10 giorni per non incorrere nelle penali. Gestire tutto l’iter produttivo legato al tubo e alla lamiera affidandolo in outsorcing era diventato praticamente impossibile. Siccome la puntualità della consegna è uno degli elementi che più ci qualifica, al pari della bontà e qualità dei nostri arredi, cerchiamo sempre di fare il massimo nel loro interesse. Abbiamo quindi di deciso di compiere questo passo che per noi è stata una scelta obbligata, importante e impegnativa, ma certamente qualificante e appagante”.

Una realtà dalla doppia anima: “standard” e “speciale” convivono
Un racconto interessante che vale la pena di approfondire. “Negli ultimi tre anni, lo “speciale” è in forte crescita perché lavoriamo con dei General Contractor molto esigenti che collaborano con designer e studi di architettura internazionali piuttosto rinomati che tipicamente non si “accontentano” del prodotto standard ma vogliono l’arredo su disegno proprio” spiega ancora Pressenda. “Tutto ciò ricade sulla nostra produzione. Il più delle volte, arriva uno schizzo fatto a mano dell’idea che noi dobbiamo ingegnerizzare e industrializzare per rendere quell’idea un prodotto economicamente realizzabile, nei modi e nei tempi che ci vengono richiesti che, solitamente, non superano mai i due mesi anche se si tratta di uno “speciale”. Abbiamo quindi una fase di prototipazione rapidissima, uno sviluppo del prodotto ancora più rapido; dal momento che ci arriva la bozza abbiamo solitamente una settimana per realizzarlo ed è anche per questo che abbiamo bisogno di avere internamente delle macchine e delle tecnologie adeguate. Una volta approvato il progetto, si rientra poi in quella routine produttiva che dicevamo in precedenza”.
“Te.le.bi. ha quindi due anime che devono convivere all’interno della stessa realtà produttiva – continua Pressenda – per cui capite bene l’importanza delle macchine di cui disponiamo in officina che ci devono garantire quella flessibilità necessarie per cambiare pelle e produzione rapidamente e facilmente. La possibilità di decidere quando e come fare quel dato prodotto è dunque fondamentale. È questo il motivo per cui abbiamo scelto di dotarci sia della cabina di verniciatura, che della cella di piegatura e di un sistema di taglio laser che ci permette di tagliare sia il tubo che la lamiera. Siamo internamente attrezzati per rispondere al meglio alle sollecitazioni del nostro mercato di riferimento, sia come tempistiche che come qualità del complemento d’arredo finito”.

Macchine performanti, sapientemente usate dall’uomo
A livello tecnologico come si coniugano insieme esigenze produttive opposte in cui convivono prodotti ripetitivi standardizzati e le problematiche di uno “speciale” puro – che sta diventando sempre più preponderante – ce lo spiega ancora Stefano Pressenda: “Il segreto sono innanzitutto le persone che seguono la produzione e quindi grosso merito va dato a mio padre, fondatore dell’azienda, che segue e supervisiona tutta la fase produttiva e al nostro responsabile di produzione che sanno sapientemente dosare le due cose in produzione. A livello tecnologico la risposta è l’automazione; non a caso parliamo di una cella di piegatura robotizzata e di un sistema di taglio automatico”.
“Per quanto concerne lo “standard”, quindi, i nostri quantitativi e la ripetitività del lavoro sono ideali per le macchine automatiche di cui disponiamo. La grossa sfida riguarda invece lo “speciale” poiché dobbiamo riuscire a essere elastici e veloci per consegnare un mock-up funzionale di un nuovo arredo in 10/15 giorni al massimo per acquisire la commessa successiva dove, per altro, rientrerà in gioco l’automatizzazione delle fasi di lavorazione, di cui sopra. Avere quindi in officina delle macchine automatiche così performanti è comunque sempre un vantaggio anche se in fase prototipale si fanno magari apprezzare più per la semplicità di programmazione e per libertà di manovra nel realizzare i pochi pezzi necessari più che per la prestazione produttiva. Ma qui, come dicevo in precedenza, è fondamentale il valore aggiunto dell’uomo che, con la sua competenza, deve tirare fuori dalla macchina il meglio che può dare anche quando non è sfruttabile al massimo della sua potenzialità produttiva, che sarà invece fondamentale successivamente, una volta acquisita la commessa”.
È una questione di priorità: in fase prototipale si bada più alla messa a punto della “ricetta” ottimale per poi poter andare al massimo in fase produttiva e sfruttare a pieno le potenzialità delle macchine. “Siamo quindi una realtà che ha bisogno di produrre numeri, e siamo attrezzati per questo, ma siamo anche quelli che, con sempre più frequenza, necessitiamo di essere flessibili e reattivi per “spaccare” la produzione, realizzare quelle campionature che ci occorrono a livello commerciale e tornare poi a produrre numeri” afferma il signor Stefano. “Abbiamo sempre uno storico del portafoglio ordini grazie al quale cerchiamo sempre di lavorare con un paio di mesi di anticipo a magazzino di particolari standard che ci consentono di gestire al meglio i progetti speciali quando arrivano”.

La miglior soluzione in virtù dei cambi di prodotto giornalieri
In virtù di questa impostazione produttiva, il signor Pressenda è convinto di aver scelto le macchine più adeguate e i partner migliori. “È sicuramente così parlando di VICLA che fin dal primo momento ci ha conquistati per la competenza sulla piegatura della lamiera che vanta e può spendere sul mercato” afferma infatti il signor Stefano.
Dando per scontata l’affidabilità, una caratteristica che è abbiamo ricercato soprattutto nella cella di piegatura, è la facilità di programmazione, fondamentale per consentire una rapida e agevole gestione di tutti i cambi di prodotto giornalieri. Da questo punto di vista non abbiamo badato a spese perché abbiamo privilegiato l’operatività della macchina e non il prezzo, pur esistendo delle alternative più economiche. Dobbiamo fare un prodotto di qualità per cui siamo convinti di aver scelto la miglior soluzione che meglio si sposa al nostro contesto produttivo”.

Anche il riattrezzaggio macchina è gestito dal robot
La pressa piegatrice integrata nella cella robotizzata rappresenta lo stato dell’arte tecnologico di VICLA trattandosi di una macchina ibrida a sette assi della serie Superior con 3 m di lunghezza di piega e 110 ton di forza; caratteristiche che permettono a Te.le.bi. di coprire un range dimensionale molto ampio dei pezzi del suo programma di produzione. “La peculiarità di questa macchina è la predisposizione a essere asservita da un robot antropomorfo, nel caso specifico, un Fanuc, che provvede alle fasi di carico dei formati da piegare, alla loro manipolazione durante le sequenze di piega e alla palletizzazione dei pezzi piegati, nonché all’attrezzaggio automatico degli utensili necessari al ciclo di piegatura da eseguire” spiega Corrado Nucci di VICLA. “Avendo la necessità di dover cambiare frequentemente i particolari da piegare, il collo di bottiglia di tutto ciclo di piegatura è quindi rappresentato dalla fase di riattrezzaggio della macchina che nel loro caso specifico hanno deciso di far eseguire direttamente dal robot posto davanti alla piegatrice per ridurre l’inefficienza conseguente al cambio utensili manuale. Grazie anche alla collaborazione con Starmatik, quindi, il robot integrato non solo manipola i pezzi durante le sequenze di piegatura ma esegue anche il cambio automatico degli utensili (punzoni e matrici) che preleva da un magazzino posto a lato della macchina. Vi è poi un ulteriore magazzino con i vari tool di presa che il robot è in grado di gestire sempre in autonomia a seconda del programma da eseguire e del pezzo da realizzare. Il bloccaggio automatico WILA per lo sgancio degli utensili previsto sulla piegatrice è parte sostanziale di tutto questo discorso”.

Una precisione di piega assoluta e testata
“L’intenzione è quella di sfruttare tutta la potenzialità della cella nei cicli notturni non presidiati, soprattutto con i lotti grandi, per cui i due pallet di carico previsti garantiscono una discreta autonomia in virtù dei bassi spessori che solitamente vengono lavorati” spiega nuovamente Pressenda. “Vorremmo poi sfruttare la piegatrice di giorno per fare le serie più esigue o le prototipazioni per cui l’occhio umano continua a essere fondamentale. E anche nel caso di un utilizzo tradizionale, la piegatrice Superior dimostra la sua versatilità, affidabilità e facilità di programmazione e gestione”.
“Ciò che ci ha definitivamente convinti della bontà della scelta che stavamo facendo è stata la prova pratica che siamo andati a fare qui nelle vicinanze presso un altro cliente VICLA, presso cui sono installate due loro piegatrici” racconta compiaciuto il signor Stefano. “Con Corrado Nucci di VICLA ci siamo, infatti, presentati quasi di sorpresa con un particolare della nostra produzione che consideravo tra i più difficile da realizzare per via di una piega obliqua e devo dire che nel giro di poco tempo, senza preavviso, hanno importato la geometria del pezzo, punzonato il materiale semilavorato e piegato il pezzo preciso e buono fin da subito. A quel punto, come avremmo potuto optare per qualsiasi altra soluzione difronte all’evidenza dei fatti? Abbiamo quindi accantonato le altre proposte che avevamo in mano nonostante fossero più vantaggiose dal punto di vista economico dell’investimento a favore della piegatrice Superior di cui siamo pienamente soddisfatti sia usata stand alone in modo tradizionale che asservita dal robot. Siamo abituati a essere valutati sulla qualità del nostro prodotto e non per il prezzo, ci siamo quindi comportati di conseguenza e privilegiato la soluzione con le migliori credenziali da questo punto di vista; testate e confermate all’atto pratico. Senza poi dimenticare il fatto che, trattandosi di una macchina ibrida, assicura anche un buon rendimento dal punto di vista dell’efficienza energetica oltre che una precisione di piega assoluta”.

Una macchina di qualità dalle elevate prestazioni
“La macchina ibrida rispetto alla piegatrice tradizionale idraulica dà dei vantaggi significativi dal punto di vista della precisione e della costanza di piega e delle velocità di lavoro” conclude Nucci. “La nostra piegatrice Superior utilizza un sistema di bombatura attiva che in tempo reale permette di gestire la lavorazione ottenendo un pezzo piegato dritto al primo colpo, cosa cui contribuisce anche il dispositivo Flex di gestione e compensazione delle flessioni strutturali della macchina; il tutto condito da una struttura macchina ben dimensionata e fatta come si deve, quindi con lamierati tagliati da materiali con lo stesso senso di laminazione, per esempio. Dunque, la Superior VICLA racchiude in sé una serie di soluzioni tecnologiche innovative che la rendono una macchina di qualità dalle elevate prestazioni perfettamente adatta a un impiego robotizzato in cui la ripetibilità e affidabilità sono imprescindibili”.