L’industria è sempre più Social, ma l’uomo resta al centro
L’industria è cambiata: flessibilità ed efficienza sono requisiti fondamentali per gestire lotti sempre più ridotti e indici elevati di rotazione dei codici. Anche la visione di Salvagnini si è evoluta e la sua proposta si è arricchita di un nuovo paradigma, quello della Social Industry, capace di combinare
le tecnologie digitali, immateriali per definizione, con i più moderni concetti di produzione, flusso di processo e smart manufacturing.
di Mario Lepo
L’uomo, con le sue competenze, diviene il punto di contatto tra queste due dimensioni apparentemente lontane come quella social dell’immateriale e quella fisica dei processi produttivi. Il risultato è una combinazione di processi adattivi, efficienti e automatici, perfettamente bilanciati, interconnessi all’interno e all’esterno dall’azienda, rispettosi dell’uomo e dell’ambiente, in grado di comunicare tra loro, di eliminare i tempi morti di lavorazione, di massimizzare la produttività, e di effettuare una produzione personalizzata, minimizzando gli scarti e i consumi. È stato ancora una volta questo il messaggio legato alla partecipazione di Salvagnini alla Blechexpo di Stoccarda del novembre scorso, in cui ha messo in bella mostra il proprio stato dell’arte in fatto di taglio e piegatura della lamiera con alcune innovazioni importanti ma soprattutto ha messo in pratica tutti i concetti più evoluti della Social Industry. Dopo averla tenuta a battesimo lo scorso anno in occasione della EuroBLECH di Hannover, la Social Industry si è ulteriormente sviluppata attorno alla centralità dell’uomo che è l’elemento fondamentale, il fulcro di questa filosofia. “Facciamo fare all’uomo qualcosa di diverso rispetto al passato” spiega Tommaso Bonuzzi, Sales Director Salvagnini. “Valorizziamo le sue competenze, affidandogli gestione e controllo da remoto dei sistemi produttivi ed eliminando tutte le attività a basso valore aggiunto, per certi versi alienanti, per permettergli di esprimere tutto il proprio potenziale. Con i nostri nuovi strumenti software l’operatore può organizzare al meglio la produzione bilanciando i flussi di lavoro, producendo solo quello che serve esattamente quando serve; le macchine, totalmente sensorizzate e adattative, si autocorreggono in ciclo e consumano solo ed esclusivamente l’energia necessaria”.
Una soluzione totalmente integrata e perfettamente bilanciata
Non si parla più di sola efficienza di processo, quanto di efficienza di fabbrica: Salvagnini mette a disposizione dell’uomo gli strumenti più avanzati per realizzare una vera e propria automazione flessibile. È questo il vero valore aggiunto della Social Industry, una soluzione totalmente integrata e perfettamente bilanciata con cui produrre ciò che si vuole, quando si vuole, indipendentemente dalle dimensioni dei lotti. Questo è da sempre nel DNA Salvagnini, e risponde alle richieste espresse con sempre maggior frequenza dai clienti. E questa è esattamente l’esperienza produttiva che i visitatori hanno potuto vivere visitando lo stand Salvagnini a Stoccarda.
“Oltre ad apprezzare le numerose innovazioni presentate, tra cui la sorgente da 6 kW ad alta densità di potenza introdotta sul laser a fibra ad alte dinamiche L5 ed il cambio utensili automatico AU-TO sulla pressa piegatrice B3, abbiamo dato ai visitatori la possibilità di vivere un’esperienza produttiva reale in cui le nostre macchine collaboravano fra loro in un insieme di flussi concatenati” spiega Francesca Zanettin, Head of MarkComm Salvagnini. “Il visitatore poteva scegliere un oggetto da produrre – naturalmente per una questione di praticità la scelta avveniva all’interno di una gamma di oggetti prestabilita – e decidere come personalizzarlo prima di avviarne l’iter produttivo. È a questo punto che, secondo la logica della Social Industry, ogni macchina, laser, pressa piegatrice o pannellatrice che sia, comunica a quella successiva cosa sta lavorando in modo da predisporla per lavorazione seguente; ognuna collabora e interagisce per produrre quello che serve nel momento richiesto. E ogni macchina era connessa alle altre grazie a carrelli autoguidati SGV che, muovendosi liberamente tra esse, gestivano al meglio il flusso dei semilavorati. Ecco, questo è il vero significato della digitalizzazione di fabbrica e dell’Industria 4.0 secondo Salvagnini” conclude Zanettin.
Efficientare la programmazione per massimizzare la resa
Scendendo più nel dettaglio dei contenuti integrati nella Social Industry proposta a Stoccarda e prima di parlare delle singole macchine integrate è utile e corretto parlare di “intelligenza di sistema”, ovvero di ciò che è per Salvagnini il software. Intelligenza di sistema distribuita, continuamente valorizzata e coordinata in tempo reale per migliorare le prestazioni, che mette in relazione tecnologie produttive e operatori consentendo il trattamento delle informazioni, la loro diffusione e il loro coordinamento. Codice per pensare, per pianificare, per programmare garantendo massima semplicità, efficacia ed efficienza, per gestire il processo nella sua interezza, per apprendere rapidamente dall’esperienza e dall’ambiente circostante, per comprendere situazioni complesse e attribuire loro significato, per risolvere problemi. “Il software è da sempre un elemento decisivo nella nostra proposta,” esordisce Stefano Cera, Product Manager Salvagnini. “Il nostro approccio è quello di garantire il miglior livello prestazionale in officina grazie a una programmazione snella, semplice ed efficace. In un certo qual modo possiamo dire che la soluzione Salvagnini sia, da sempre, un mix tra prestazioni software e hardware e il mercato ci ha sempre riconosciuto una posizione di leadership in questo senso. In quest’ottica è naturale che la rapida, rapidissima trasformazione che il mercato della deformazione lamiera ha affrontato negli ultimi anni ci abbia spinti a evolvere anche i nostri strumenti di programmazione”. “Ci siamo resi conto di quanto fosse necessario efficientare le attività di programmazione per massimizzare la resa dei sistemi installati in officina,” racconta ancora Cera. “Per farlo nel migliore dei modi siamo ripartiti dal nostro mercato, dai nostri clienti: vivendo accanto a loro, affrontando le loro problematiche quotidiane. Ci siamo accorti che più che sulle tecnologie con cui li producono, sono concentrati sui propri particolari, sulle proprie unità, sui propri oggetti finiti. A quel punto l’evoluzione naturale della nostra proposta non poteva che essere una soluzione integrata, che consentisse di programmare le attività lungo l’intero processo produttivo, in cui la tecnologia fosse un elemento quasi trasparente. Così è nato STREAM”. STREAM è la risposta di Salvagnini al contesto industriale contemporaneo, una suite di programmazione che migliora la reattività e riduce costi, errori operativi e inefficienze di processo. STREAM è l’ecosistema integrato per gestire tutte le attività in ufficio e in fabbrica, l’unico punto di accesso a tutte le tecnologie, dal taglio alla piega, per assolvere alle esigenze di pianificazione, programmazione, produzione, gestione, controllo e ottimizzazione lungo l’intero processo di produzione.
Un’evoluzione naturale
“Le nostre soluzioni software ricevono le informazioni relative agli oggetti finiti da produrre direttamente dal gestionale aziendale,” continua ancora Cera. “Considerando che sempre più spesso i programmatori sono nativi digitali, distanti dalle tecnologie produttive vere e proprie, STREAM li assiste nella gestione delle attività a basso valore aggiunto: partendo dal 3D del pezzo finito, ricrea automaticamente uno sviluppato e lo adatta automaticamente alla tecnologia di piega impiegata, rispettando gli opportuni vincoli della piegatura tradizionale o della pannellatura. Il passo successivo è la creazione automatica dei nesting, che possono essere ottimizzati per una realizzazione al laser, in punzonatura ma anche, perché no, in processi combinati laser-punzonatura. Il programmatore si trasforma in un supervisore, verifica che il processo avvenga in modo fluido e corretto, si inserisce e prende il controllo solo qualora sia necessario modificare o affinare il processo. E può ignorare specifiche tecniche e vincoli tipici dei sistemi disponibili in officina, di cui si occupa autonomamente il software”. Il mercato chiede di rispettare la sua normale logica produttiva e di focalizzarsi sul prodotto finito, STREAM risponde capovolgendo la tradizionale logica dei software CAM/NEST. Senza dimenticare che consente anche il calcolo dei costi, includendo se necessario le lavorazioni a monte e a valle. “Si tratta di una realtà impensabile fino a qualche anno fa, che snellisce la programmazione e la gestione del flusso informativo,” conclude Cera. “Solo un altro player sul mercato vanta lo stesso, ampio ventaglio di soluzioni hardware e software proposte da Salvagnini. Ma Salvagnini è la sola a proporre, oggi, un ambiente unico per gestire tutte le tecnologie: perché ecosistema integrato significa proprio questo, poter controllare punzonatrici, sistemi per il taglio laser, pannellatrici e presse piegatrici all’interno di un’unica piattaforma. Una rivoluzione per tutti, per noi un’evoluzione naturale”.
6 kW di potenza per competere in tutte le categorie
Parlando di evoluzione, Pierandrea Bello, Product Manager Salvagnini spiega come “nel corso degli anni, il sistema di taglio L5 abbia affrontato un processo di miglioramento continuo e quest’anno si presenta all’appuntamento di Blechexpo con due importanti novità: la sorgente da 6 kW ad alta densità di potenza ed il sistema a compasso con struttura evoluta in fibra di carbonio completamente riprogettato. Si tratta di novità particolarmente significative, che esponiamo in Germania per la prima volta”. La sorgente completa l’offerta Salvagnini nel campo delle soluzioni a 6kW: si tratta di una novità rilevante perché, combinata con le caratteristiche tipiche di L5, ne esalta le prestazioni e garantisce performance superiori su spessori medio-sottili, anche rispetto a sorgenti di potenza superiore.
“Questa sorgente ci garantisce, rispetto alla precedente, tutta una serie di benefici” continua Bello. “Il primo e più evidente è che abbiamo disponibile una L5 6 kW. Il secondo, derivante esclusivamente dalla sorgente, è che possiamo aumentare la nostra velocità di taglio sul range di applicazioni più diffuso di L5, ovvero gli spessori medio-sottili, fino a 6 mm. Il terzo e collegato alle caratteristiche della L5 è che grazie all’alta velocità di taglio possiamo migliorare in maniera consistente anche le accelerazioni di taglio su spessori fino a 4 mm. Non solo: i dati che abbiamo raccolto indicano che la nuova sorgente raggiunge prestazioni tipiche di soluzioni di potenza superiore. E senza incidere negativamente sulle performance sugli spessori medio-alti, anche grazie al contributo dei nuovi ugelli Thunder sviluppati da Salvagnini per aumentare prestazioni e qualità nel taglio di forti spessori in azoto”.
Il rilascio del nuovo sistema a compasso con struttura evoluta in fibra di carbonio, invece, segue quello del nuovo pianificatore delle traiettorie e contribuisce a esaltare ulteriormente i vantaggi ottenuti dalla nuova sorgente: le maggiori dinamiche su spessori medio-sottili non influiscono sull’ottima precisione di L5, e addirittura vengono accompagnate da un miglioramento delle performance grazie alla maggiore velocità raggiunta nei movimenti in rapido, che si traduce in un aumento di produttività che può raggiungere quasi il 10% a seconda della tipologia di nesting.
Il sistema esposto a Stoccarda proponeva anche alcuni aggiornamenti tecnici che contribuiscono a rendere L5 ancora più efficiente. La novità più interessante è la nuova opzione APM, un sistema compatto e chiavi in mano per il taglio in aria compressa: collegandosi direttamente alla rete pneumatica aziendale, APM normalizza i valori di pressione, filtraggio ed essicazione dell’aria compressa ottimizzandoli per il taglio in aria. Combinato con la velocità della nuova sorgente da 6 kW, APM permette di tagliare in aria un ampio range di materiali mantenendo una qualità molto elevata e costi decisamente contenuti rispetto al classico taglio in azoto: per esempio, su una lamiera di acciaio inox con spessore di 3 mm, con qualità di taglio molto simili è possibile risparmiare oltre 10 €/h, naturalmente in funzione del costo dell’azoto. Ma L5 era dotata anche di altre novità: la nuova opzione SVS, acronimo di Sheet Vision System, che permette al cliente di riutilizzare i classici spezzoni di lamiera che spesso popolano le officine, ricavandone un dxf da utilizzare come formato di partenza per nestare nuovi pezzi da tagliare direttamente a bordo macchina; i nuovi innovativi algoritmi di nesting che assicurano minori tempi di elaborazione, schemi di nesting più ordinati e un miglior impiego del materiale, garantendo risparmi fra il 5% e 10%; infine l’opzione visione artificiale AVS, che permette rapidi allineamenti sui bordi del foglio in lavorazione o la possibilità di riferirsi su lavorazioni già presenti nel foglio, senza limiti di forma.
Ogni attrezzaggio ha una durata certa, ripetibile e prevedibile
Dal taglio alla piega il passo è breve, o almeno quello sequenzialmente parlando più logico. La pressa piegatrice è probabilmente, tra le principali tecnologie di lavorazione della lamiera, quella meno evoluta e meno integrata in ottica smart factory, che richiede ancora una forte presenza e interazione con l’operatore. Proprio per soddisfare la necessità di integrare verticalmente anche la pressa piegatrice nel processo produttivo, oltre che per ridurre le difficoltà nel reperimento di operatori macchina qualificati ed esperti, Salvagnini ha lavorato sul tema dell’automazione: il frutto di questo lavoro è la pressa piegatrice B3.AU-TO, equipaggiata con il nuovo cambio utensili automatico, espressione concreta di un nuovo concetto di pressa piegatrice automatizzata e scalabile.
“Per prima cosa abbiamo semplificato l’utilizzo della macchina” spiega Giulio Farina, CEO di Salvagnini Robotica “e l’abbiamo resa capace di comunicare i propri dati alle altre macchine e ai sistemi gestionali aziendali. L’obiettivo è di rendere la piegatura un’operazione meno influenzata dalle variabili di processo e quindi di poter dare maggiori certezze, per esempio in termini di tempi di lavorazione, e quindi di costi e di previsione degli stessi. Il sistema Salvagnini MAC2.0 (Material Attitude Correction) rientra appunto nell’ottica di garantire maggiore stabilità al processo, abbattendo contemporaneamente i tempi ciclo: attraverso un solo rilevamento laser, la pressa piegatrice reagisce in maniera adattiva a eventuali variazioni del materiale che, quando necessario, vengono compensate automaticamente.”
Il nuovo cambio utensili automatico AU-TO conclude un percorso iniziato con l’allestitore automatico utensili ATA, che consente a Salvagnini di ridurre in modo decisivo la variabilità che da sempre contraddistingue la piegatura tradizionale e di ridefinire il concetto di tempo collegato alla pressa piegatrice: indipendentemente dal materiale, dallo spessore e dalla geometria del particolare da processare, ciascuno specifico attrezzaggio ha sempre una durata certa, ripetibile e prevedibile.
Un’automazione adatta alla propria realtà di fabbrica
Ma AU-TO consente a Salvagnini di realizzare anche un concetto modulare di automazione, scalabile in funzione di ciò che serve al cliente, per massimizzare la flessibilità e l’autonomia della pressa piegatrice, permettendole di adattarsi nell’attrezzaggio e nella gestione degli utensili in funzione di ciò che si deve produrre. “Non è un semplice riattrezzaggio automatico” continua Farina “ma un concetto più evoluto: mettiamo a disposizione del cliente diversi livelli di automazione. Il primo livello è rappresentato dal dispositivo ATA (Automatic Tool Adjuster), che permette di cambiare e regolare in automatico la lunghezza degli utensili di piega superiori recuperando tempi ed efficienza produttiva. Il secondo livello prevede l’estensione del dispositivo ATA.L agli utensili inferiori, la soluzione ideale per produzioni a kit, perché permette di piegare in sequenza pezzi di differenti spessori. Il terzo livello è rappresentato dall’opzione MVM, la matrice ad apertura variabile alternativa ad ATA.L: adatta automaticamente l’apertura della V in funzione del programma e consente di piegare materiali di spessori e raggi diversi. Non richiede l’intervento dell’operatore per l’allestimento delle matrici, a tutto vantaggio della produttività e flessibilità della pressa piegatrice. Quello che Salvagnini propone oggi con il cambio utensili AU.TO è invece il quarto livello, quello più evoluto, che non esclude le funzionalità dei dispositivi ATA: riduce i tempi di allestimento e aumenta la disponibilità della pressa piegatrice B3, permettendo all’utente di creare un’automazione adatta alla propria realtà di fabbrica, attrezzando automaticamente la macchina con le migliori strategie possibili in funzione del proprio flusso di produzione”.
La pannellatrice guarda sempre più al futuro
Parlando di piegatura e di Salvagnini non si può che parlare delle sue pannellatrici, ovvero la tipologia di macchina che più di ogni altra caratterizza il suo spirito innovatore: non a caso la pannellatura è una tecnologia di cui il Gruppo Salvagnini detiene la leadership mondiale. Completamente automatizzata e adattativa – disponibile in 15 modelli – la pannellatrice Salvagnini è una delle protagoniste assolute della Social Industry. Proprio per questo a Stoccarda è stata esposta una pannellatrice compatta P2lean-2120 di terza generazione: senza dubbio uno dei modelli di maggior successo, grazie alle elevate produttività e versatilità, ma anche alle ridotte necessità energetiche e all’ingombro contenuto.
“La pannellatrice Salvagnini è una macchina automatica sotto ogni aspetto e, come tale, ideale per una moderna smart factory” spiega Nicola Artuso, Product Manager Salvagnini. “Si tratta di una macchina di comprovata affidabilità, che è stata recentemente reindustrializzata e a cui continuiamo ad apportare interessanti migliorie. Rispetto alla serie precedente, la terza generazione Lean ha delle peculiarità ancora più attraenti: abbiamo incrementato l’altezza massima di piegatura, con due modelli che raggiungono i 203 mm di piega ad affiancare i due da 165 mm. Le lunghezze massime di piegatura variano da 2.180 mm a 2.500 mm, ma ancor più significativo riteniamo il dato relativo alle dimensioni minime delle scatole che è possibile realizzare, sceso a 119 x 280 mm. Lo spessore massimo della lamiera che è possibile lavorare è di 3,2 mm, ma ancora più interessanti a nostro parere sono gli 0,4 mm di spessore minimo che la P2lean processa senza difficoltà, e naturalmente senza riattrezzaggio: gli utensili universali di cui è dotata sono in grado di processare tutto il range di spessori e materiali lavorabili. Come da tradizione Salvagnini, si tratta di una macchina adattativa capace di settarsi da sola e di reagire in conseguenza delle mutate condizioni di piega – per esempio in base alla temperatura, o a seconda del carico di rottura del materiale da piegare – garantendo precisione, ripetibilità e qualità del prodotto finito: questo significa anche azzerare gli scarti e ridurre le correzioni. E proprio perché la macchina applica forze e parametri completamente differenti a seconda del pannello da realizzare, utilizzando esattamente l’energia necessaria per piegare quel determinato pezzo, queste pannellatrici Lean di terza generazione sono più facili da manutenere, consumano meno e sono ancora più silenziose e compatte”.
A Stoccarda, la pannellatrice P2lean si presentava anche con una interessante novità: lo sviluppo e l’implementazione di un utensile dedicato, oltre all’integrazione con una tecnologia di terza parte – una Cornerformer ACF – consentivano di formare a freddo gli angoli dei pannelli senza richiedere ulteriori attività di saldatura, rettifica, finitura e levigatura.
“Si tratta di un’applicazione che pensiamo possa essere davvero interessante in alcuni settori industriali – l’elettrico, il trattamento aria, il catering/food equipment o il mobile metallico, ma non solo” continua Artuso. “La pannellatrice prepara gli angoli sfruttando le potenzialità degli utensili CLA/SIM, le lame ausiliarie componibili in lunghezza che si settano in modo automatico e in tempo mascherato per consentire la realizzazione di alette rivolte, in questo caso, verso l’alto. Gli angoli sono poi completati sulla Cornerformer ACF. Il vantaggio che l’utente finale ricava da questa integrazione è duplice: da un lato, migliora sensibilmente la qualità dei propri particolari; dall’altro, riduce drasticamente costi e tempi operativi. Senza dubbio un’opportunità attraente, in un mercato sempre più competitivo”.