Nuovo software per macchine da taglio CNC

Gli specialisti in NUM hanno lanciato un nuovo pacchetto software HMI (Human-Machine Interface) con un modulo CAM/post-processore completamente integrato che semplifica e accelera ulteriormente la creazione di programmi pezzo per macchine da taglio a controllo numerico. Il software include anche due nuove funzioni di analisi in tempo reale per applicazioni di taglio a getto d’acqua per migliorare la precisione e la qualità del taglio.

Molti dei principali produttori mondiali di macchine da taglio a getto d’acqua, laser e plasma oggi scelgono di basare i loro prodotti sui sistemi CNC di NUM, non da ultimo per la funzionalità intrinseca e la flessibilità di controllo della piattaforma Flexium. Presentata dall’azienda nel 2012, la piattaforma Flexium si è guadagnata un’invidiabile reputazione presso i costruttori di macchine e gli utenti finali per la sua flessibilità di controllo e la facilità d’uso. Per questa ragione, NUM continua a sviluppare il software per soddisfare le mutevoli esigenze degli utenti e le nuove tecnologie delle macchine da taglio.

L’ultima versione del software NUM è il risultato di un significativo lavoro di sviluppo. Incorpora i principi di connettività di Industry 4.0 e presenta un HMI completamente nuovo, noto come NUMcut, che incorpora funzionalità che in precedenza richiedevano risorse di elaborazione postprocessore CAD/CAM separate.

NUMcut include un potente modulo CAM/postprocessore residente in macchina. Gli unici dati che devono essere trasferiti alla macchina prima di iniziare le operazioni di taglio sono la geometria del pezzo e la qualità desiderata di ogni taglio. Questi dati possono essere ricavati praticamente da qualsiasi tipo di software CAD/CAM che, per esempio, gira su un PC office. Tutti gli altri dati necessari, come la velocità di taglio, la quantità di abrasivo a seconda del materiale da tagliare, ecc., sono calcolati dal sistema di controllo. Il modulo CAM/Postprocessor utilizza un database tecnologico contenente tutte le informazioni rilevanti necessarie al sistema di controllo per generare automaticamente un programma pezzo eseguibile. I valori nel database sono precaricati dal costruttore della macchina e possono essere modificati o completati dall’utente se necessario, ad es. per adattarsi a nuovi materiali. Il database stesso – che contiene effettivamente le competenze dell’azienda di produzione – può risiedere su singole macchine da taglio o essere memorizzato su un drive di rete in modo che più macchine possano accedervi.

L’HMI NUMcut visualizza tutti i files a disposizione dell’operatore della macchina in uno stile chiaro e inequivocabile. Utilizzando il touch screen del sistema CNC, l’operatore può determinare ogni successiva azione della macchina semplicemente cliccando e trascinando le icone da una raccolta di files a una “lista di lavoro”. Sia la lavorazione in esecuzione della macchina che la posizione corrente dell’utensile da taglio all’interno del lavoro sono contrassegnati graficamente. Se necessario, l’operatore può modificare la lista di lavoro durante la lavorazione per soddisfare le diverse esigenze di produzione, come per esempio le consegne espresse.

NUMcut fornisce anche due funzioni di analisi in tempo reale per le applicazioni di taglio a getto d’acqua. Durante il taglio a getto d’acqua, la velocità di lavorazione prima degli angoli deve essere ridotta per ridurre la scia del getto di taglio per mantenere la qualità del taglio. Utilizzando i dati del database tecnologico, il controllo dell’avanzamento adattivo (AFC) di NUMcut analizza la geometria del percorso e ottimizza automaticamente la velocità di taglio per regolare al meglio il raggio della curva o l’angolo dell’angolo. Un’altra caratteristica intrinseca del taglio a getto d’acqua è che la forma del taglio cambia con le condizioni di taglio, così che a seconda della velocità, la larghezza della fessura può variare in modo significativo. Se questa imprecisione deve essere compensata, NUMcut offre una funzione di controllo dell’offset variabile (VOC). Ciò consente di modificare automaticamente il percorso di taglio in modo che il contorno finale del pezzo rimanga fedele alle dimensioni nonostante il raggio variabile del getto di taglio, mantenendo così la precisione dimensionale di ogni pezzo tagliato.