Una copertura in acciaio e membrana per “Re Teodorico”
È stata completata la copertura in acciaio e membrana con cui è stato completamente ricoperta l’area di Veronafiere S.p.A. costituente il nuovo ingresso “Re Teodorico”. L’opera dall’aspetto estetico affascinante e accattivante è frutto della sinergia tra PICHLER Projects e Maffeis Engineering.
L’intervento, che ha visto la realizzazione da parte di PICHLER Projects di una maestosa copertura estesa su una superficie in pianta pari a 6.750 mq, esalta un hub naturale per la promozione internazionale del sistema industriale del Paese e dell’eccellenza made in Italy: Veronafiere. Partendo da un’idea iniziale sostanzialmente standard, grazie al dialogo e al costruttivo rapporto di fiducia creatosi con lo studio di progettazione, si è giunti a una soluzione unica e caratterizzante, un ingresso vivibile dagli utenti del polo fieristico come vera e propria esperienza architettonica.
“Devo ringraziare l’Ente Fiera, e i suoi responsabili, nelle persone degli ingegneri Giorgio Possagno e Massimo Tomassi, per aver creduto nella nostra proposta e averla fatta propria. In questo progetto penso si possa ben dire che tutti hanno lanciato il cuore oltre l’ostacolo. Per un’opera di questo tipo, credo sia necessaria la convergenza di tre componenti elementari: una buona idea, un cliente illuminato che sa cogliere l’attimo, degli esecutori che sappiano con la loro capacità fare di un lavoro un’opera unica con la cura del dettaglio” racconta Massimo Maffeis, titolare dell’omonimo studio Maffeis Engineering. La struttura, realizzata con elementi tubolari in carpenteria metallica, genera uno stupefacente effetto dinamico grazie alla disposizione irregolare delle geometrie. Con un peso complessivo di 495 tonnellate la grande copertura è uno spettacolo per i visitatori che accederanno al polo fieristico dall’ingresso Re Teodorico. Il progetto realizzato è il primo passo nel percorso di riqualificazione del centro scaligero celebre per eventi come Fieracavalli, Marmomac e Vinitaly e vincente per la posizione geografica strategica, al centro delle maggiori direttrici intermodali europee.
36 diverse geometrie secondo Voronoi
Si tratta di una copertura metallica a forma di L in cui gli elementi tubolari in acciaio, sezione CHS323 e spessore variabile, definiscono figure realizzate secondo la decomposizione di Voronoi con 36 diverse geometrie di modulo che vanno a definire un macro-modulo di copertura che si ripete fino a coprire l’intera superficie. Ciascuna figura è stata rivestita con un cuscino in ETFE, un materiale plastico innovativo, trasparente e leggero, resistente, isolante, completamente permeabile alla luce e ai raggi UV e, non da ultimo, totalmente riciclabile. Il film plastico dei cuscini è stato studiato in modo tale da mutare secondo 3 differenti percentuali di opacità, ottenute grazie ad altrettanti tipi di stampaggio. Ogni singolo cuscino è mantenuto gonfio a una pressione costante tramite un sistema canalizzato servito da quattro macchine predisposte per il pompaggio dell’aria all’interno degli stessi cuscini.
Ogni macro-modulo determina, tramite la pendenza dei profili costituenti le celle, un bacino idraulico “a conca”. Nel punto di minimo di questa conca converge l’acqua piovana dopo aver scorso sulla superficie esterna dei cuscini. Una volta convogliata nella cella inferiore di raccolta, l’acqua viene portata a terra da un sistema sifonico interno alla struttura metallica il quale, a partire da tale vasca, si collega ai sottoservizi.
“I pilastri a sostegno della copertura sono anch’essi realizzati interamente in profilati tubolari in acciaio e presentano geometria irregolare e non ripetitiva. Il fusto è composto generalmente da profili CHS406 uniti in corrispondenza della base e della sommità dello stesso. Sopra il nodo di sommità del fusto i profili si separano formando il primo ordine di rami, formati quindi da un singolo profilo a sezione CHS406. Il secondo e ultimo ordine di rami, che arriva alla copertura, è composto da una coppia di questi che si biforca da ciascun ramo del primo ordine. La parte terminale di ciascun ramo del secondo ordine è sagomata e si stringe da sezione CHS406 a sezione CHS169 all’arrivo in copertura. Sia i pilastri ad albero che la copertura sono realizzati interamente con collegamenti saldati” racconta il Project Manager dell’azienda di Bolzano, Marco Nascimben.
Un progetto in BIM
L’opera di PICHLER Projects è partita dall’elaborazione di un modello 3D originato dal BIM ricevuto dal progettista strutturale dell’opera. Su questo modello PICHLER ha lavorato nei propri uffici tecnici implementando tutti i particolari costruttivi. Tutti hanno operato sul progetto sviluppato in modo parametrico e su formato BIM da Maffeis Engineering. “La fase di progettazione di dettaglio è stata molto importante e delicata, soprattutto nel coordinamento con i tecnici dedicati allo sviluppo del progetto del rivestimento in ETFE previsto in copertura, date le numerose interconnessioni presenti nella carpenteria e la poca tolleranza ammessa” spiega ancora Marco Nascimben. “Una volta definito completamente il progetto costruttivo, PICHLER si è occupata di tutte le attività necessarie per la produzione presso la propria officina degli elementi in carpenteria metallica che compongono la totalità della struttura, fino alla consegna in cantiere dei materiali”.
La fase di montaggio
Uno dei successi di questo intervento è stato il rispetto di tempi e budget in un’area “viva” in cui si sono dovuti far coincidere gli impegni fieristici con i piani di cantiere. Un grande lavoro in tal senso è stato fatto da tutti i soggetti coinvolti, dall’ingegner Malagò per la direzione lavori, dai tecnici di Ente Fiera e dal costruttore PICHLER che ha fatto sì che l’opera fosse appunto pronta nei tempi concordati. Per ciascuna delle fasi i tempi sono stati stringenti, inoltre tutte le imprese coinvolte nel cantiere si sono trovate a condividere gli stessi tempi e i medesimi spazi, anch’essi piuttosto limitati. Un lavoro di grande precisione dunque anche quello del montaggio per PICHLER Projects che ha operato in team con le altre realtà coinvolte, facendo proprie la flessibilità e l’organizzazione assoluta necessarie per raggiungere la soddisfazione del committente.
Va detto che al fine di ottenere un vantaggio in termini di velocità e precisione proprio nell’ultima fase ovvero quella cantieristica, si sono studiate soluzioni ad hoc già in fase progettuale. “La struttura della copertura, la cui geometria è irregolare, seppur con una certa ripetitività e con differenze di quota fino circa a 3 m, è composta da singoli profili tubolari circolari assemblati e saldati in opera. Per ogni singolo componente – prosegue Marco Nascimben di PICHLER Projects – sono stati sviluppati i dettagli dei “tagli” terminali, necessariamente effettuati tramite sagomatura laser, in modo tale da permettere un successivo e preciso accoppiamento in cantiere. A tal fine, prima di iniziare la produzione in officina, è stato realizzato un mock-up di una porzione di copertura con il quale verificare prima e validare quindi le scelte fatte in fase di design. Durante l’attività di cantiere si è cercato di assemblare a terra parti della copertura in macro-moduli che fossero della dimensione maggiore possibile, fino a circa 30 x 25 m per 23 tonnellate di peso, al fine di ridurre il montaggio di singoli elementi in quota. L’accuratezza costruttiva e un controllo topografico quotidiano continuo hanno permesso di procedere con il ritmo necessario per rimanere in linea con il programma di cantiere”.
Un lavoro frutto della sinergia
In un’opera come questa l’affiatamento tra le parti coinvolte è stato fondamentale. “In fase di progettazione e di implementazione dei dettagli costruttivi nel modello BIM di input, lo studio Maffeis Engineering si è mostrato aperto a discutere le nostre proposte”. PICHLER Projects ha infatti messo sul tavolo soluzioni idonee a trovare immediatezza nella gestione delle tecnologie costruttive con un conseguente percorso realizzativo fluido e rispettoso dei ristretti tempi previsti in ogni fase. “Nello specifico – prosegue l’ingegnere Nascimben – si è collaborato nello sviluppo dei dettagli di saldatura dei profili tubolari di copertura e dei pilastri, nella progettazione del sistema sifonico per lo scarico delle acque meteoriche, e nello sviluppo dei dettagli del sistema di copertura in ETFE.” “In PICHLER abbiamo trovato un produttore di alta qualità, ciò si evidenzia guardando al progetto dal vivo, un’azienda che ha saputo vincere la gara contro il tempo, quindi capace di grande organizzazione. Ma quello che ci ha stupito di più è stata la capacità di prendere i nostri modelli parametrici di Grasshopper, farli propri e utilizzarli al meglio per accelerare la fase di produzione dei costruttivi. Questo sicuramente evidenza un’attitudine all’innovazione non scontata sul mercato italiano” conferma Massimo Maffeis. Anche in fase di cantiere si è rivelata essenziale la cooperazione con lo studio Maffeis in particolare nello sviluppo di un piano di montaggio che permettesse a PICHLER di eseguire i lavori secondo le necessarie modalità congiuntamente ai vincoli di cantiere. “Veronfiere, assieme alla Direzione Lavori, consapevole della tutt’altro che semplice situazione operativa di cantiere e dei tempi ristretti di commessa, ha dimostrato una costruttiva partecipazione a ogni stadio del progetto, mettendo altresì a disposizione risorse, spazi e ampia flessibilità negli orari lavorativi” conclude il Project Manager PICHLER.
“Il risultato del lavoro finito, penso sia la giusta ricompensa per noi progettisti, per il cliente che ha creduto nell’idea e l’ha portata alla realizzazione nel migliore dei modi. Spero sia anche un segno che i visitatori della fiera potranno godersi e magari portarsi a casa come ricordo” dice Massimo Maffeis.
Veronafiere dunque oggi ha un nuovo aspetto, più forte e decisamente unico, dall’immediata riconoscibilità. Questo grazie alla capacità di tutte le parti coinvolte di collaborare, di riconoscere la validità di proposte anche dal notevole impatto innovativo. Sicuramente a partire dalla committenza che ha accolto la sfida proposta dallo studio Maffeis Engineering, il quale a sua volta a supportato e compreso le proposte operative del costruttore, PICHLER Projects. Un vero e proprio lavoro di squadra che può essere considerato emblematico dell’importanza della condivisione in ambito costruttivo.