Ecco i consumabili QuickPierce per il taglio di elevati spessori

Thermal Dynamics® Automation ha aggiornato il suo generatore di taglio da 400 A – con sorgente di alimentazione ad alta precisione Ultra-Cut® 400 XT, torcia XT con consumabili QuickPierce e controllo numerico iCNC Performance – per ridurre i tempi di perforazione fino al 40% su acciaio dolce con spessore da 30 a 50 mm. Il tempo di perforazione più rapido riduce il tempo di ciclo, in particolare per le lamiere con nesting complesso.

Thermal Dynamics ha anche migliorato i componenti frontali della torcia da 400 A e ha apportato numerosi altri miglioramenti all’innesco dell’arco per aumentare la durata dei consumabili, ridurre i tempi di sostituzione e ridurre i costi operativi del taglio. “Abbiamo migliorato la gestione del flusso di gas all’interno della sorgente di alimentazione ad alta precisione Ultra-Cut® 400 XT e i consumabili QuickPierce presentano più uscite per i gas di protezione sul cappuccio esterno”, spiega Dirk Ott, VP – Global Plasma Mechanized Systems, Thermal Dynamics. “Aumentando la pressione del gas durante l’innesco dell’arco riduciamo il tempo di perforazione e le uscite aggiuntive del gas di protezione riducono l’accumulo del metallo fuso sulla torcia. Thermal Dynamics offre una soluzione robusta per il taglio di acciaio fino a 50 mm di spessore”.

Nuove routines per iCNC Performance

Thermal Dynamics ha ulteriormente migliorato la durata dei materiali di consumo aggiungendo le routines pierce-on-the-fly e pierce-puddle-avoidance all’interno del suo controllo numerico iCNC Performance. Le routine di sfondamento tradizionali mantengono la torcia posizionata su un punto fino a quando il getto di plasma non penetra completamente attraverso la piastra; una volta che il controllo numerico rileva lo sfondamento, sposta la torcia lungo il percorso di taglio. Questa routine espone intrinsecamente la torcia all’accumulo di metallo fuso sul front-end. “Pierce-on-the-fly inizia a spostare la torcia dopo circa un terzo del tempo di perforazione totale”, afferma Ott. “La scanalatura dietro la torcia offre un percorso di evacuazione per il metallo fuso, riducendo il suo impatto sui materiali di consumo. Inoltre, non è necessario tagliare il deposito di scorie alla fine del taglio, il che garantisce un taglio più pulito”. “L’eliminazione del deposito prolunga anche la durata dei materiali di consumo impedendo all’estremità anteriore della torcia di toccare il metallo fuso all’inizio del taglio. Durante l’avvio dell’arco, la torcia tocca la piastra, si sposta su un’altezza di innesco (che è relativamente bassa) e avvia l’arco. Dopo una frazione di secondo, il controllo solleva la torcia a un livello superiore, la tiene ferma finché l’arco non penetra nella piastra, quindi abbassa la torcia all’altezza di taglio”.

“Pierce-puddle-avoidance mantiene la torcia a un livello superiore per un secondo o due in più per ridurre al minimo l’impatto del metallo fuso e la possibilità di entrarvi in contatto”, afferma Ott. Un sistema integrato di Thermal Dynamics offre le migliori combinazioni del settore per prestazioni, qualità di taglio e minor costo totale, soprattutto attraverso una migliore durata dei materiali di consumo. L’azienda offre un calcolatore di risparmi sui costi che consente agli utilizzatori di vedere quanto possono risparmiare passando a generatore al plasma Thermal Dynamics. Thermal Dynamics porta intelligenza sul banco di taglio al plasma automatizzato con una suite di componenti completamente integrati che consente agli utenti di orchestrare il taglio più veloce, di maggior qualità ed il costo per metro di taglio più basso indipendentemente dall’esperienza dell’operatore.