I vantaggi di una piegatrice sviluppata “su misura”
Insieme a Monica Perin, titolare di F.lli Perin, e Gabriele Frare responsabile di produzione dell’azienda, abbiamo scoperto come la piegatrice X-Press SuperCustom di Gasparini consenta di piegare vasche e lavandini in modo facile, veloce e con un risultato preciso. Una soluzione sviluppata “su misura” per le loro esigenze produttive, come ci spiega Mauro Bellan di Gasparini Industries.
Gasparini è un nome storico tra i costruttori italiani di presse piegatrici, segmento di mercato che ha fortemente contribuito a innovare. Vorrei, quindi, chiedere a Mauro Bellan qual è lo stato dell’arte raggiunto da Gasparini e quali sono le tendenze di mercato con cui vi state confrontando.
Mauro Bellan “Abbiamo rilevato una tendenza alla contrazione della dimensione dei lotti: da poche grosse commesse si è passati a una grande quantità di piccoli ordini, spesso molto diversi tra loro, fino ad arrivare al cosiddetto “lotto 1”. Anche chi ha un prodotto proprio non è al riparo da questo trend, vista la richiesta sempre più spinta alla personalizzazione da parte dei clienti. Per mantenere una marginalità sufficiente in queste condizioni di lavoro, è fondamentale ridurre al minimo gli sprechi e le inefficienze. Per una carpenteria, gli sprechi sono di due tipi: spreco di materiale e spreco di tempo, che si traducono entrambi in spreco di denaro.
Lo spreco di materiale è più lampante: si prova a piegare un pezzo, il risultato non è soddisfacente, quindi viene buttato nel cassone. Se a fine giornata il cassone è pieno, vuol dire che ho buttato dei soldi. Questo spreco è particolarmente importante nel caso di “lotto 1”: se per avere un pezzo buono vengono buttati 2-3 prototipi, il guadagno è zero. A questo va aggiunto il tempo perso da 2-3 operatori tra ufficio tecnico, taglio laser, e piegatura.
Il secondo spreco è meno evidente. Con tanti piccoli lotti è necessario riattrezzare la macchina, cambiando punzoni, matrici, programmi: un riattrezzaggio e la creazione di un nuovo programma possono richiedere anche 10 minuti, anche di più con programmi complessi. Si tratta di uno spreco occulto, perché l’operatore è al lavoro; tuttavia è un lavoro non produttivo perché non genera valore aggiunto, e il cliente non lo riconosce.
Gasparini ha sviluppato soluzioni tecnologiche per entrambe le criticità. Per evitare lo spreco di materiale e di tempo legati alla necessità di fare prototipi prima di avere un pezzo “buono”, abbiamo portato avanti più tattiche. La prima consiste nella sensorizzazione e correzione delle derive di processo legate alla macchina. Grazie al sistema Reflex misuriamo e compensiamo la deflessione delle spalle al variare dello spessore, della lunghezza e della resistenza dei vari pezzi. La bombatura adattiva Gasparini invece rileva e compensa la deformazione della traversa superiore in tempo reale, tramite una traversa inferiore a sandwich dotata di cilindri di bombatura. In questo modo possiamo ottenere lo stesso angolo sia al centro che alle estremità del profilo, senza “effetto canoa”.
La seconda linea d’attacco mira a gestire la variabilità intrinseca del materiale, in particolar modo il ritorno elastico. Per questo motivo abbiamo sviluppato il sistema di controllo dell’angolo GPS4, composto da un sensore a doppia forchetta contenuto all’interno della matrice. Con GPS4 leggiamo l’angolo reale della lamiera con qualsiasi finitura, con il bordo minimo naturale, e per una vasta gamma di spessori e angoli. Grazie a GPS4 il primo pezzo è quello buono, senza sorprese.
Per ridurre i costi occulti dell’attrezzaggio abbiamo creato e brevettato vari tipi di bloccaggi utensili, in grado di velocizzare il cambio di punzoni e matrici. Il primo è il sistema Toolever, un bloccaggio manuale a leva autoallineante che gestisce anche utensili frazionati. Il secondo sono i nostri famosi intermedi AirSlide con bloccaggio pneumatico senza tubo dell’aria. Grazie a uno speciale collettore nella traversa, gli intermedi possono essere spostati o rimossi in qualunque combinazione e in brevissimo tempo. Per ridurre ancora di più i tempi di attrezzaggio è possibile anche affidarsi al cambio utensili automatico Agile, che offre la più ampia capacità e versatilità sul mercato. È l’unico cambio utensili applicabile a piegatrici fino a 640 t/8 m con area di lavoro personalizzata”.
Da sinistra, Cinzia e Monica Perin, titolari di F.lli Perin. 
A sinistra Gabriele Frare di F.lli Perin davanti alla pressa piegatrice X-Press SuperCustom.
Parlando di personalizzazione, F.lli Perin è la realtà scelta come testimonial della vostra capacità sartoriale di cucire addosso alle specifiche richieste del cliente una soluzione ad hoc. Chiedo quindi a Monica Perin, titolare, e Gabriele Frare, responsabile di produzione di F.lli Perin, di parlarci dell’attività dell’azienda e di raccontarci le esigenze produttive per cui si sono rivolti a Gasparini.
Monica Perin “La nostra azienda ha più di sessant’anni di storia e siamo oggi alla terza generazione. Siamo leader della realizzazione di prodotti semilavorati per Horeca e la grande ristorazione alberghiera, collaborando con tutti i più importanti gruppi del mondo. Recentemente ci siamo affacciati anche al canale consumer con una linea di prodotti finiti”.
Gabriele Frare “Avendo già in azienda delle presse piegatrici Gasparini, è stato naturale coinvolgerli per individuare una soluzione che ci aiutasse nella produzione di queste vasche personalizzate con profondità da 200 a 600 mm. Gasparini insieme a noi ha, quindi, sviluppato una macchina adatta alle nostre esigenze utilizzando la sua tecnologia: con questo sistema caratterizzato da intermedi alti, siamo riusciti a ridurre i tempi della piegatura di oltre al 50%. In più siamo riusciti a portare tutta la lavorazione di questo prodotto all’interno dell’azienda riducendone sensibilmente anche i costi. Voglio sottolineare che oggi diamo al cliente una fornitura più rapida e qualitativamente migliore, proprio perché la macchina Gasparini realizza la piega in un’unica operazione”
La pressa piegatrice X-Press SuperCustom semplifica e velocizza la piegatura degli scatolati profondi. 
Mauro Bellan di Gasparini Industries. A sinistra Gabriele Frare di F.lli Perin davanti alla pressa piegatrice X-Press SuperCustom.
Flessibilità, reattività e qualità. È questa la ricetta che ha portato F.lli Perin a essere fornitore di grandi gruppi del settore. Quale contributo dà la pressa piegatrice SuperCustom in questi ambiti? E, chiamo in causa Gasparini, quali soluzioni tecnologiche permettono alla piegatrice questi risultati d’eccellenza?
Gabriele Frare “La piegatrice che abbiamo sviluppato con Gasparini ci ha dato dei risultati ottimi in questi tre anni. Siamo molto soddisfatti di questa macchina, perché stata cucita intorno al nostro prodotto e alle nostre esigenze. Con i tecnici Gasparini siamo stati un bel team di lavoro, e questo ci ha permesso di ottenere grandi risultati con questa macchina”.
Mauro Bellan “La pressa piegatrice X-Press SuperCustom è frutto di un lavoro di ascolto e collaborazione con le aziende del settore ristorazione, comparto particolarmente attivo in Veneto. Abbiamo voluto creare uno strumento in grado di rendere il processo di piegatura degli scatolati profondi più facile, preciso e veloce. C’è stato un grosso lavoro di progettazione e simulazione tramite analisi FEA per avere una traversa robusta e stabile, nonostante gli intermedi così alti. Anche il sistema AirSlide è sicuramente un vantaggio durante la riconfigurazione della macchina tra un prodotto e l’altro”.
Con la pressa piegatrice Gasparini la F.lli Perin ha ottimizzato il processo di piegatura delle vasche con un miglioramento anche della qualità della piega. 
I vantaggi di una piegatrice sviluppata “su misura”
Parlando di vantaggi, è possibile fare un confronto fra un ipotetico risultato ottenibile con una piegatrice standard e la SuperCustom con intermedi speciali?
Gabriele Frare “La qualità della piega è molto superiore. Inoltre, prima il processo era molto lungo, impegnativo e richiedeva attenzione e grande competenze dell’operatore. Ora, con la SuperCustom, non è più richiesto l’impegno di un operatore specializzato ed esperto di piegatura, ma possiamo far eseguire le lavorazioni anche a operatori meno esperti. Prima che ci dotassimo della macchina Gasparini, questa lavorazione aveva tempi lunghi e costi molto maggiori, mentre ora, grazie a questa maggiore efficienza, possiamo proporre il nostro prodotto in modo più competitivo sul mercato”.
Mauro Bellan “Per quanto riguarda la piegatura di vasche con bordi raggiati, siamo passati da circa 90 secondi più 5 minuti per la correzione pre-saldatura, a 60 secondi senza necessità di ulteriori aggiustamenti. Per le vasche a spigolo vivo, il tempo di piega con sistemi tradizionali poteva raggiungere anche i 90 minuti. Con SuperCustom siamo sempre sui 60 secondi, come per le vasche raggiate”.
Questa possibilità di piegare vasche e lavandini in modo facile, veloce e preciso con zero difetti vuol dire realizzare il cosiddetto “lotto 1”?
Gabriele Frare “Noi ogni giorno lavoriamo il “lotto 1”, anche perché ormai quelli grandi sono purtroppo un sogno per tutti. F.lli Perin lavora oggi spesso il “lotto 1” e lo fa con grande efficienza: è molto importante riuscirci visto che i fuori serie sono molto richiesti sul mercato. Ci aiuta molto in questa sfida la semplicità e la rapidità di riattrezzaggio di SuperCustom. I risultati sono tali che, addirittura, abbiamo acquisito dei clienti perché con questa macchina riusciamo a piegare le vasche con grande efficienza e qualità. Anche per questo motivo, stiamo valutando di dotarci una seconda SuperCustom che ci possa permettere di accrescere la produzione e rispondere agli ordini dei nostri clienti”.
Mauro Bellan “Come detto all’inizio, la tendenza del mercato è proprio quella di lotti sempre più piccoli e personalizzati. Grazie alla pressa piegatrice X-Press SuperCustom, ora F.lli Perin è in grado di gestire anche il “lotto 1”, perché può riconfigurare velocemente la macchina e avere la certezza di un prodotto perfetto al primo tentativo”.