La sfida su più fronti di Saronni

Per un importante fornitore nel settore degli utensili motorizzati per la silvicoltura, Saronni ha sviluppato una linea capace di lavorare materiale altoresistenziale garantendo altissime prestazioni, massima sicurezza, flessibilità ed elevata velocità nel cambio formati e cambio coil. Analizziamo le tecnologie utilizzate dal costruttore italiano per rispondere a queste esigenze.

L’elevatissimo grado di personalizzazione che caratterizza gli impianti e linee Saronni spesso si traduce in nuove sfide progettuali e tecnologiche da risolvere. Le esigenze di ogni singola commessa richiedono infatti un mix di soluzioni che sappia rispondere alle specifiche richieste di quel cliente, garantendo qualità e prestazioni idonee a un settore o lavorazione. Per questo articolo abbiamo avuto la possibilità di approfondire come Saronni abbia risposto alle richieste di un importante costruttore di utensili motorizzati per la silvicoltura che ha richiesto una linea per la lavorazione di un materiale alto resistenziale capace di garantire sicurezza ed ergonomia, ma anche grandi prestazioni anche nella gestione del cambio tipo e produzione, il tutto accompagnato da precisione di raddrizzatura. Il tutto nel rispetto dei capitolati, cioè delle specifiche a livello di componentistica e di regole generali interne.
Prima di entrare nel dettaglio di come Saronni ha risposto alle sfide poste dal cliente per questo impianto, è interessante evidenziarne una caratteristica in particolare: la richiesta di posizionare tutti gli armadi elettrici in passerella. Con questa scelta si riesce a ridurre l’impronta a terra e si recupera spazio prezioso visto che, in questi ultimi anni, si sta registrando un aumento del numero di servopresse che richiedono grandi quantità di armadi.

Focus sulla sicurezza

In una linea di alimentazione per presse la fase più delicata in termini di sicurezza è sicuramente il cambio coil. In questo particolare impianto le criticità erano aumentate dal fatto che il materiale da lavorare sia acciaio alto resistenziale, quindi capace di contrastare con forza l’azione di contenimento che, ricordiamo, è necessaria su entrambi i lati e sulla circonferenza del coil. Saronni ha quindi previsto dei bracci pressori idraulici e dei coni laterali sempre idraulici capaci di esercitare forza sufficiente affinché l’operatore possa tagliare le regge in completa sicurezza. Sempre in ottica di garantire la massima sicurezza degli operatori, è stata prevista anche una culla di carico: si tratta di una piattaforma dove il coil viene deposto orizzontalmente tramite muletto e che, in maniera automatica e senza richiedere l’intervento umano, successivamente lo ribalta di 90°, lo centra sul mandrino e lo inserisce sul mandrino dell’aspo. Questa culla di carico permette quindi di movimentare e maneggiare il coil in piena sicurezza visto che rimane sempre orizzontale fino a quando non è inserito nell’aspo svolgitore e contenuto dai bracci e dei coni laterali. L’attenzione alla fase di carico del coil è dovuta anche alla flessibilità di questa linea che è destinata a processare materiali di spessori diversi e ha un forte interscambio del coil: ecco quindi che l’aspetto del carico agevole diventa molto importante. Proprio per questi motivi, sicurezza e riduzione dei tempi di cambio tipo, la linea Saronni è divisa in varie zone di gestione in modo da permettere all’operatore di accedere ad alcune zone anche se la pressa è in azione. Nel caso ad esempio che la pressa stia lavorando la fine di un nastro, il sistema permette l’accesso all’area per le operazioni di cambio coil senza che la macchina si blocchi ma comunque in piena sicurezza, riducendo quindi i tempi sensibilmente. Non solo: una volta terminate le operazioni nella prima zona può anche entrare nella seconda. Quindi può già effettuare anche l’introduzione nel nastro della raddrizzatrice mentre la pressa sta finendo tutto il nastro che c’è nell’ansa.  Sempre parlando di sicurezza Saronni fornisce le protezioni perimetrali con porte di accesso interbloccate e gestite dal software generale della linea.

Priorità al cambio tipo e al cambio coil

Per questo impianto Saronni ha ricevuto dal cliente l’indicazione di fare il possibile per tenere basso il tempo di cambio coil viste l’esigenza di usare questa linea con grande flessibilità, quindi con spessori e materiali molto diversi. Inoltre, vista la grande produttività e la velocità della pressa i coil si sarebbero esauriti con rapidità rendendo ancora più importante la velocità di cambio coil. Analizziamo nel dettaglio come i progettisti Saronni sono riusciti a rispondere a questa richiesta: prima di tutto è stato installato un aspo a doppio mandrino: ciò vuol dire che mentre la linea sta svolgendo dal primo mandrino, gli operatori possono montare il coil sul secondo mandrino e prepararlo con bracci e coni, ma anche tagliare le regge.
Quando esce la coda del nastro dal primo mandrino l’operatore, mentre la pressa prosegue il suo lavoro, gira di 180° il decoiler che porta il coil nuovo nella posizione di lavoro e introduce la testa del nastro. Sono quindi soluzioni che hanno il compito di velocizzare al massimo i tempi cambio tipo e di cambio coil in piena sicurezza. I tempi morti vengono infatti ridotti al minimo indispensabile.
Sempre in ottica della flessibilità operativa, va sottolineato come la cesoia è di intestatura e produzione: vuole dire che la cesoia non solo può intestare il nastro testa e coda, ma può anche eseguire tagli a lunghezza producendo dei blanks, in quanto il cliente in funzione degli stampi che utilizza può tagliare il nastro in prima stazione oppure può prelevare con il transfer direttamente il blank tagliato dalla cesoia.

Il valore della raddrizzatrice

Nella lavorazione dell’alto resistenziale è fondamentale che ci sia la giusta tensione del nastro tra lo svolgitore e la raddrizzatrice perché il materiale sia lavorato correttamente, senza cioè che sia deformato e trafilato (cioè ne sia ridotto lo spessore a causa della troppa tensione). Per questa funzione Saronni ha sviluppato un software proprietario che sincronizza i motori della raddrizzatrice con il motore del mandrino dell’aspo secondo dei parametri che cambiano a seconda di ogni ricetta di lavoro. Inoltre, proprio per l’importanza di questi componenti, è stato previsto un misuratore di spessore a valle della raddrizzatrice per avere certezza della non alterazione dello spessore durante il processo di raddrizzatura. Per questo particolare impianto, al contrario di quanto avviene nell’80% delle commesse, il cliente ha richiesto a Saronni di garantire la planarità del materiale dopo la raddrizzatura con tolleranze molto ristrette. Richiesta esaudita grazie a una raddrizzatrice di precisione multirullo, una macchina che grazie a ben diciannove rulli di piccolo diametro permette di ottenere delle tolleranze di planarità molto strette. Importante sottolineare come la planarità del pezzo finale, cioè dopo il passaggio nella pressa, sia quella determinata dalla raddrizzatrice che, quindi, si rivela come un elemento fondamentale per la qualità dell’intero processo. Fondamentale quindi che le raddrizzatrici Saronni siano dotate di ASA (Automatic Straightening Adjustment), un software che in automatico si autoregola per garantire i valori di planarità richiesti. Importante sottolineare la scelta di dotare la raddrizzatrice di apertura a bocca di coccodrillo: si tratta di una soluzione che facilita l’accesso dell’operatore e quindi anche le operazioni di pulizia dei rulli raddrizzatori. La raddrizzatrice, come succede ormai per quasi tutte quelle fornite da Saronni, è stata installata all’interno di una cabina in modo da evitare che i pezzi finali possano essere sporchi o contaminati. 

Le sfide delle forniture

Questo impianto è destinato a un’azienda di grandi dimensioni che lavora su tre turni, praticamente 24/7, e che quindi prevede a magazzino tutta la ricambistica necessaria per non avere fermi alla produzione. Come avviene ad esempio nel settore automotive, questa esigenza viene trasferita a tutti i fornitori a cui sono date specifiche stringenti per quanto riguarda la componentistica. Queste specifiche non sono sempre semplici da gestire, ma Saronni grazie alla sua grande esperienza anche nel settore automotive e alla flessibilità del suo team di progettisti è riuscita a soddisfarle completamente. Anche il software che Saronni utilizza per la diagnosi in remoto delle proprie macchine è stato personalizzato per rispettare le policy del cliente che, anche sotto questo aspetto, si sono rivelate molto stringenti.