La galassia Prima Power del taglio laser
Le caratteristiche tecniche di Platino Linear, la nuova macchina di taglio 2D di Prima Power, sono solo uno degli argomenti al centro del webinar dell’azienda torinese in occasione della Cutting Week 2024. Abbiamo infatti approfondito temi quali sostenibilità ambientale e Piano Transizione 5.0, ma anche di come automazione, software e sorting possono migliorare produttività ed efficienza delle lavorazioni di taglio. Lo abbiamo fatto insieme a importanti ospiti di Prima Power: Riccardo Pellegrini, Sales Manager Italia; Francesca Pacella, Software Product Manager; Enrico Garino, Chief Marketing and Communication Officer.
È stata arricchita la gamma di soluzioni Prima Power per il taglio laser; possiamo presentare tutta la complessità di un’offerta molto ricca e poi entrare nel dettaglio dell’ultima novità?
Enrico Garino: Prima Power ha una tradizione di integrazione del tool laser di più di 40 anni: la nostra prima macchina, la ZAC, è nata infatti negli anni ’70 e da lì l’evoluzione è stata continua. Oggi, la gamma di taglio laser 3D si divide in tre categorie. Una è rappresentata dalle macchine Laser Next 1530 e 2130, dedicate al taglio di componenti hot stamped steel con una produzione molto intensiva 24/7. La seconda è rappresentata da Laser Next 2141, una macchina che può tagliare anche grandi formati, molto flessibile e adatta ai contoterzisti. La terza categoria è la serie LASERDYNE, prodotta in America, per lavori di alta precisione, microforatura e saldatura. Per quanto riguarda il taglio laser piano, Prima Power offre sia macchine taglio laser 2D che macchine combinate laser e punzonatura. Tutte le nostre macchine sono modulari e possono essere configurate con soluzioni che partono da un’automazione base fino a linee con più processi o magazzini intelligenti. Le macchine combinate, oltre ad aver i vantaggi delle due tecnologie, integrano diversi processi, quindi aumentano il valore del pezzo finale. In particolare, possiamo integrare marcatura, filettatura e deformazione. La gamma laser 2D si è arricchita recentemente con la nuova macchina Platino Linear, sviluppata principalmente per garantire un ROI molto veloce con un investimento contenuto. Il layout di Platino Linear è del 22% minore del predecessore, possiede una struttura a cabina aperta, quindi grandissima flessibilità, e riduzione dell’utilizzo di gas laseranti grazie all’ottimizzazione del nesting con CAM evoluti, che arrivano a utilizzare fino al 96% della lamiera.
La produttività del processo di taglio laser ha raggiunto livelli molto alti sottolineando l’esigenza di automatizzare ciò che succede prima e dopo il taglio: carico, scarico e sorting dei pezzi. Quali soluzione propone Prima Power per queste operazioni? Sono soluzioni alla portata di aziende di tutte le dimensioni?
Riccardo Pellegrini: Tra gli anni ’80 e ’90, la spinta di Prima Power sulle automazioni è stata molto forte con i primi carichi/scarichi. Le soluzioni si sono poi evolute nel tempo, contestualmente a quella che era l’esigenza del mercato. Abbiamo sempre sviluppato automazioni che fossero compatibili con tutta la gamma di macchinari che venivano prodotti man mano nel gruppo, a loro volta integrabili fra loro per dare la possibilità di produrre senza soluzione di continuità in maniera facile e veloce, partendo dal pezzo piano fino a quello piegato. Pertanto abbiamo realizzato soluzioni di sorting sempre più “intelligenti”, che fossero in grado di offrire efficienza alla produzione. Tutto questo, ovviamente, deve essere espanso e continuamente accompagnato dal software che ne gestisce in maniera efficiente e corretta la produzione e lo sviluppo. Inevitabile quindi che lo sviluppo delle automazioni sia da sempre stato accompagnato dalla parallela crescita del software in modo che la gestione fosse via via più fluida nell’esecuzione del piano di taglio e degli step successivi di sorting.
Il processo di taglio spesso è a monte di processi di piega e pannellatura: per massimizzare l’efficienza produttiva è importante integrare i vari impianti? In che modo i vari impianti possono comunicare tra loro ed essere coordinati a livello di fabbrica? è possibile integrare le macchine prima power in sistemi di monitoraggio terze parti? Quali protocolli sono disponibili sulle macchine Prima Power per avere accesso ai dati macchina?
Francesca Pacella: L’integrazione tra i macchinari è fondamentale, perché permette di crescere in produttività, efficienza e flessibilità, in maniera graduale e scalabile. In questo processo, è fondamentale che ci sia anche un’integrazione tra macchine non fisicamente connesse tra loro e, allo stesso tempo, un’integrazione con operatori e gestionale dell’azienda. In questo quadro, il software è la tecnologia abilitante, perché tramite questo è possibile Inevitabile quindi che lo sviluppo delle automazioni sia da sempre stato accompagnato dalla parallela crescita del software in modo che la gestione fosse via via più fluida nell’esecuzione del piano di taglio e degli step successivi di sorting. Una macchina non fisicamente connessa a qualcosa come se lo fosse, grazie allo scambio dati in tempo reale. Per esempio, a valle di una fase di taglio, quindi parliamo di piegatura o pannellatura, la comunicazione fra macchine è molto importante per avere un’idea di quale sia il collo di bottiglia. Prima Power propone Tulus Office, un ecosistema software che collega gli attori coinvolti nei diversi step. È possibile pianificare il lavoro e, tramite la connessione bidirezionale con ERP, avere sempre aggiornata la task list delle parti da produrre e inviare informazioni relative allo stato di produzione. All’interno di Tulus Office è presente la piattaforma web Tulus Analytics, che permette di visualizzare i dati sulle macchine più produttive, quali sono stati le parti prodotte in maggior quantità e molte altre informazioni fondamentali per un’analisi accurata della produzione.
Molte aziende raccontano la difficoltà di trovare operatori esperti, per quanto riguarda le lavorazioni di taglio un aiuto su questo ambito può arrivare dalle interfacce semplici e intuitive? A livello di software sono disponibili nuove soluzioni per semplificare e automatizzare la fase ad esempio di nesting?
Francesca Pacella: Soprattutto negli ultimi tempi, si è sentita molto la necessità di abbassare le barriere tecnologiche, vista la difficoltà nel trovare operatori esperti. All’interno del team di sviluppo di Prima Power, uno degli obiettivi principali è proprio quello di creare un software che aiuti l’operatore nella gestione della produzione e del macchinario. In un’azienda che ne ha più di uno, l’addetto si sente parte di un flusso produttivo, perché le macchine Prima Power hanno la stessa interfaccia uomo-macchina, chiamata Tulus. Stesso concetto per chi deve generare programmi: la nostra soluzione CAM NC Express, che permette di selezionare la tecnologia da programmare e il tipo di macchina, e in automatico trovare il tool che permette di programmare quello specifico macchinario. L’interfaccia, però, è sempre la stessa, quindi un operatore è facilitato ad approcciare programmazioni di tecnologie diverse. Un aspetto fondamentale da considerare in queste situazioni, soprattutto per gli operatori inesperti, è quello del nesting: ci sono algoritmi di machine learning che lavorano in background del CAM NC Express che generano soluzioni di nesting e autotooling ottimizzate. Queste soluzioni consentono di generare programmi che possono andare direttamente in macchina, con l’obiettivo di risparmiare materia prima e tempo di produzione. Un altro aspetto che credo sia importante è quello di liberare l’operatore da task inutili e ripetitivi. All’interno del CAM NC Express è possibile insegnare al CAM alcune procedure, cosicché possa richiamarle in automatico senza intervento umano.
Il Piano Transizione 5.0 pone come condizione perché un bene strumentali sia incentivati che debba “essere inseriti in un progetto di innovazione che consenta di ottenere una riduzione dei consumi energetici”. In che modo le tecnologie di taglio laser Prima Power possono contribuire alla riduzione dei consumi energetici? Quali innovazioni in questo ambito?
Riccardo Pellegrini: La riduzione dei consumi energetici è un tema di grande attualità, ma allo stesso tempo di grande tradizione in Prima Power: dal 1998, anno in cui abbiamo proposto la punzonatrice servoelettrica, l’azienda ha mantenuto questo focus nello sviluppo, nella progettazione e nella realizzazione di tutti i macchinari. Oggi possiamo dire che tutti i prodotti che siamo in grado di proporre al mondo sono servoelettrici, oltre che ad altissima ecocompatibilità. Tutto questo, però, garantendo sempre altissima produttività, anzi in molti casi le performance sono migliorate in termini di velocità di esecuzione e spessori lavorabili, garantendo consumi che sono poco più alti di un’utenza domestica. Tutte le nostre macchine sono certificate in questo senso, quindi disponiamo di tutto ciò che può servire agli utenti per le pratiche amministrative concernenti il Piano Transizione 5.0. Per quanto riguarda l’aspetto più tipicamente legato al taglio laser 2D, il passaggio generazionale c’è già stato con l’avvento del laser fibra, che ha un po’ “soppiantato” il CO2, perché ha portato un discreto contenimento dei consumi pur aumentando le capacità di taglio. Prima Power ha focalizzato l’attenzione quindi su altri elementi: accanto all’utilizzo di aria compressa, che ormai si sta diffondendo in maniera sempre più totale, abbiamo sviluppato Gas Mixer, che riguarda l’applicazione di di miscele di gas di asservimento al taglio ad altissima efficienza e sensibile riduzione dei tempi di esecuzione, ed Eco Touch, che riguarda l’utilizzazione di determinati ugelli; entrambe le soluzioni permettono di efficientare alcune geometrie. Tutto questo garantendo la massima qualità possibile nell’esecuzione del taglio, con un risparmio fino al 40% di consumi di gas. Il laser è un elemento energivoro, quindi inevitabilmente non è la tecnologia in sé che aiuta a risparmiare, ma applicazioni ed efficientamenti oculati, anche legati al software, consentono un’altissima produttività a fronte di un importante risparmio energetico.
Oggi più che mai le aziende del comparto della lavorazione meccanica hanno necessità di ridurre al minimo i fermi macchina per non perdere produttività e competitività: quali soluzioni Prima Power mette a disposizione dei propri clienti per aiutarli in questa sfida? Come è organizzato il servizio di assistenza post-vendita?
Enrico Garino: Uno dei motivi per scegliere Prima Power è l’attenzione al cliente, la garanzia di assistenza per l’intera vita del nostro macchinario. La sua buona efficacia, comunque, parte anche da un’alta qualità costruttiva, che è certamente uno dei nostri capisaldi. Tutti i nostri stabilimenti sono in Europa, in particolare per il taglio 2D produciamo in provincia di Torino; usiamo solo componenti di altissima qualità, ponendo così le basi per intraprendere un viaggio all’insegna dell’efficacia e dell’efficienza. Un altro punto importate è quando si integra il macchinario nella produzione: il personale qualificato di Prima Power segue il cliente anche nella fase di inizio produzione, il ramp-up; in questo periodo si inserisce anche la formazione all’utilizzo ottimale della macchina. Una volta che è stata avviata la produzione, per evitare e ridurre al minimo i fermomacchina proponiamo dei piani di manutenzione preventiva, basati sulla nostra esperienza e sugli algoritmi che permettono al cliente di fare una manutenzione prima del guasto con tutti gli step da effettuare ben chiari e definiti. Nel caso in cui purtroppo dovesse verificarsi un fermomacchina, abbiamo più di 50 tecnici dislocati sul territorio, diversi centri di coordinamento regionale e garantiamo un servizio che parte dall’assistenza telefonica al collegamento da remoto alla macchina. In caso di necessità di presenza di un tecnico, abbiamo una rete logistica molto efficace che parte da tre hub europei. Inoltre, siamo in grado di garantire di consegnare entro 24 ore il 95% dei pezzi di ricambio.