Cuscinetti per condizioni gravose in campo automotive
SKF ha offerto il proprio contributo a un costruttore britannico di autobus per la costruzione di veicoli in grado di operare in ambienti particolarmente gravosi, soprattutto in termini di temperature estreme. I cuscinetti SKF Explorer hanno consentito di dimezzare l’attrito e di ridurre le emissioni sia del calore, sia della rumorosità; ne è risultata una maggiore durata d’esercizio.
di Elena Magistretti
La Alexander Dennis Ltd (ADL) è il principale costruttore britannico di autobus, con stabilimenti non solo nel Regno Unito, ma anche in Asia e Nord America. L’azienda produce una vasta gamma di autobus a pianale ribassato, a uno o due piani, oltre a un completo assortimento di pullman e mini veicoli. In seguito a un ordine di 250 autobus ricevuto dall’azienda canadese Go Transit di Toronto, gli ingegneri di ADL si sono trovati di fronte a una sfida: il cliente aveva richiesto un sistema di riscaldamento e raffrescamento dell’aria potenziato per garantire il comfort dei passeggeri in una città le cui temperature variano da -25 °C d’inverno a oltre 35 °C d’estate. Il sistema progettato da ADL era idoneo, ma i compressori e gli alternatori necessari al suo funzionamento richiedevano alberi e cuscinetti intermedi per la trasmissione di potenza dal motore. Per fornire un’unità adeguata, il fornitore di motori dell’azienda aveva richiesto 18 mesi. Ad ADL serviva però una soluzione in tempi più rapidi e si è rivolta a SKF, che ha inviato un team di ingegneri in loco per valutare le possibili soluzioni. Considerando le esigenze di carico, velocità, esercizio e durata, il team SKF ha applicato i propri strumenti informatici, in particolare il programma di modellazione 3D Bearing Beacon, per progettare un sistema idoneo e i relativi componenti. La modellazione dell’intero progetto è stata poi eseguita con il software leader nell’industria Creo CAD e sottoposta ad ADL per approvazione.
Cuscinetti radiali a sfere per soddisfare i requisiti dell’applicazione
Per soddisfare i requisiti di silenziosità, efficienza e durata, SKF ha basato il progetto sui cuscinetti radiali a sfere SKF Explorer, caratterizzati da un’esecuzione avanzata in acciaio a elevata purezza, con struttura omogeneizzata e finitura migliorata su tutte le superfici a contatto.
A ciò si unisce un’esecuzione ottimizzata della gabbia e dei corpi volventi. La scelta dei cuscinetti SKF Explorer ha ridotto l’attrito del 50% circa, con la conseguente riduzione dei livelli di calore e rumorosità, che si traduce in una durata di base superiore del 15% a quella delle esecuzioni standard.
Tenute e lubrificazione studiate per condizioni d’impiego gravose
Alla protezione dei cuscinetti dall’ingresso di sostanze contaminanti provvedono le tenute SKF V-ring, facili da installare, con semplice accoppiamento sull’albero, e garantiscono tenuta in senso assiale contro la faccia esterna dell’anello esterno.
Le tenute offrono elevati livelli di resistenza all’abrasione, oltre a un’eccellente compatibilità con una serie di oli e sostanze chimiche.
I cuscinetti sono lubrificati con lo speciale grasso SKF LGWA 2, adatto per carichi elevati, pressioni estreme e un ampio campo di temperature. Questo grasso al litio complesso a base di olio minerale di alta qualità è particolarmente indicato per applicazioni industriali e automobilistiche, in presenza di carichi o temperature superiori a quelle indicate per i grassi per uso generico. Idoneo per temperature fino a 220 °C per brevi periodi, il grasso LWGA 2 offre inoltre un’eccellente resistenza all’acqua e alla corrosione, garantendo una lubrificazione efficace in presenza di umidità e ottime prestazioni in condizioni di carichi elevati e basse velocità. ADL ha chiesto a SKF di fornire le unità cuscinetto complete e montate per l’ordine canadese, comprese le pulegge e altri componenti secondari. Utilizzando lo stabilimento britannico, SKF ha assemblato tutte le unità previste dall’ordine originale, consegnando con due settimane di anticipo rispetto agli stretti tempi di consegna. Una complessa sfida ingegneristica è stata quindi risolta in tempi molto brevi. L’azienda sta sviluppando con SKF una nuova versione con pesi ridotti del 25% per raggiungere i rigorosi obiettivi di riduzione delle emissioni.