Guidare la fabbrica digitale attraverso i sensori
È un periodo di cambiamento che accompagna una decisa crescita quello che vive SICK, sia a livello globale che relativamente alla filiale italiana, il cui management è mutato dall’inizio di luglio. Tra i nuovi prodotti presentati, orientati naturalmente ad abilitare la digitalizzazione di fabbrica, spiccano i sensori dedicati ai veicoli industriali mobili e la telecamera streaming 3D basata sulla tecnologia di triangolazione laser.
di Fabrizio Dalle Nogare
Grazie anche, e soprattutto, alla capacità di guidare la transizione industriale verso la digitalizzazione di fabbrica, SICK ha chiuso l’Anno Fiscale 2017 in decisa crescita, con un fatturato che ha segnato +11% rispetto al 2016 e un investimento in R&S in crescita di oltre il 18%. È sempre più vicino il raggiungimento del traguardo dei 2 miliardi di fatturato entro il 2020. Per ottenere questi risultati l’azienda tedesca – che ha riorganizzato sia la sua struttura a livello globale che il management della filiale italiana (vedi box) – continua a introdurre sul mercato delle novità di prodotto ma agisce anche favorendo la creazione di start-up interne dedicate allo studio e alla realizzazione di software e sistemi cloud con lo scopo di incrementare la sicurezza nella trasmissione e condivisione dei dati prodotti. “Queste start-up sono realtà che fanno parte di SICK, ma che hanno piena autonomia”, ha precisato Giovanni Gatto, che fino alla fine di giugno ha guidato la filiale italiana, durante la conferenza stampa organizzata in occasione di SPS Italia. La filiale italiana di SICK ha chiuso il 2017 in crescita del 17%, con un fatturato di 81,5 milioni di euro. Prossimo obiettivo: raggiungere i 100 milioni nel 2020.
Tre diverse tecnologie per guidare i veicoli mobili
Lo stand dell’azienda tedesca a SPS Italia era evidentemente orientato verso la fabbrica 4.0, con un’interessante simulazione in cui sono stati prodotti oggetti personalizzati sulla base degli ordini in tempo reale. Un AGC (Automated Guided Cart) ha collegato l’ambiente produttivo con quello logistico, coadiuvato da una serie di sensori per la trasmissione dei dati utili alla sua movimentazione, mentre sistemi di controllo e ispezione si sono occupati della qualità dei prodotti e della raccolta di informazioni per la gestione efficiente della Smart Factory.
Per la navigazione degli AGC sono stati, infatti, sviluppati particolari sensori, creati dall’AGC team, una squadra trasversale di tecnici istituita appositamente per lo studio di soluzioni dedicate a questa particolare tipologia di sistemi a guida automatica. Al contrario degli AGV, gli AGC possono cambiare direzione in tempo reale, sfruttando i dati di navigazione raccolti durante il tragitto. Per farlo possono utilizzare tre diverse soluzioni: OLS (Optical Line Sensor), MLS (Magnetic Line Sensor) o GLS (Grid Localization Sensor), tre diversi sensori che sfruttano, rispettivamente, la tecnologia ottica, magnetica o di localizzazione a griglia per indicare all’AGC la corretta direzione da seguire.
Smart sensors e fotocellule connessi tramite IO-Link
Il portfolio SICK è stato quindi arricchito con altri sensori intelligenti, quali Ranger3, la camera streaming 3D che sfrutta la tecnologia di triangolazione laser per l’acquisizione di immagini tridimensionali. Un nuovo sensore con tecnologia ROCC (Rapid On Chip Calculation) e 2560 x 832 pixel permette di aumentare la risoluzione e incrementare notevolmente la velocità di acquisizione, fino a 7 kHz su tutto il sensore o 45 kHz in una regione ridotta. Un’altra novità riguarda due famiglie di fotocellule, W16 e W26, equipaggiate con numerose funzioni intelligenti, tutte di serie. Il sistema di allineamento guidato sensore/riflettore o emettitore/ricevitore a LED blu di cui sono dotate le rende le uniche soluzioni sul mercato a dare indicazione dell’effettiva regolazione del sensore. Sono, inoltre, equipaggiate con un particolare tasto TeachTurn che unisce, in un unico comando, l’immediatezza della regolazione automatica tramite pulsante con la possibilità di effettuare un fine tuning manuale attraverso il potenziometro. Così come ogni Smart Sensor che si rispetti, anche W16 e W26 sono connessi in rete tramite interfaccia IO-Link per una continua trasmissioni di dati di rilevamento e di servizio, oltre che informazioni per il controllo di processo, ai PLC. l