Rilubrificazione automatizzata per le unità a ricircolazione di sfere

Il DuraSense di Schaeffler è oggi disponibile non solo per le unità a ricircolazione di rulli, ma anche per quelle a ricircolazione di sfere. Il vantaggio va ben oltre la funzione base di rilubrificazione. Con DuraSense, infatti, la rilubrificazione avviene per ogni singolo asse lineare in base al carico e alle esigenze.

di Elena Magistretti

Schaeffler ha esteso la funzione di rilubrificazione automatizzata, già presente nelle unità a ricircolazione di rulli, alle unità a ricircolazione di sfere.
Il vantaggio va ben oltre la funzione base di rilubrificazione. La possibilità di automatizzare completamente la lubrificazione e il monitoraggio dello stato di lubrificazione delle guide lineari costituisce un passo avanti importante per gli utilizzatori e per i produttori di macchinari di produzione. Per i primi viene meno la necessità di effettuare lavori di lubrificazione manuale, mentre i secondi non sono più dipendenti dal sistema centralizzato di lubrificazione con le sue opzioni di controllo, che possono presentare dei limiti.

Rilubrificazione calibrata in base alle esigenze e al carico
Con Schaeffler DuraSense la rilubrificazione avviene per ogni singolo asse lineare in base al giusto carico e alle esigenze. Il sistema di valutazione elettronico permette di monitorare fino a sei carrelli per ogni asse. La posizione del sensore sul carrello può essere selezionata liberamente sia sulle unità a ricircolazione a sei e quattro ranghi di sfere KUVE e KUSE, sia sulle unità a ricircolazione di rulli RUE: può essere posizionato sulla parte destra o sulla parte sinistra del carrello e del corpo di testa.
Il DuraSense previene in modo efficiente sia la carenza, sia l’eccessiva lubrificazione prolungando la durata dei macchinari e riducendo il tasso di guasti. Qualora la rilubrificazione non andasse a buon fine, ad esempio a causa di unità di lubrificazione difettose, tubi con perdite o ingrassatori bloccati, DuraSense lo rileva in modo efficiente. DuraSense trova impiego ideale nei settori in cui la massima disponibilità di macchinari è un fattore chiave: linee di produzione di automobili, assi di movimento nell’intralogistica, nell’industria alimentare e di imballaggio, nell’assemblaggio automatico e nell’handling. La lubrificazione è calibrata in base al carico e alle necessità. Per esempio, se una guida lineare ha brevi percorsi di avanzamento e subisce forze limitate, DuraSense emetterà impulsi di lubrificazione più rari; viceversa, in caso di maggiore sfruttamento, gli impulsi saranno più frequenti. Se corpi estranei o fluidi penetrano nel carrello a seguito di una contaminazione, il problema viene rilevato attraverso emissioni sonore “solid-borne” e viene emesso un impulso di lubrificazione. Gli impulsi di lubrificazione vengono ripetuti finché le emissioni sonore “solid-borne” sono al di sopra di un valore di soglia calcolato individualmente. Ciò consente di eliminare immediatamente dal carrello gli elementi contaminanti insieme al lubrificante.
Se i valori chiave ritornano a un livello normale dopo gli impulsi di lubrificazione, significa che le vie di scorrimento e gli elementi rotanti non sono stati danneggiati dalla contaminazione.

Riduzione dei cicli di lubrificazione: un modo per calcolare la vita residua
Dopo un periodo di funzionamento prolungato, le unità a ricircolazione di sfere e rulli manifestano un affaticamento del materiale, che si manifesta in superficie. In questo caso il sensore di misura rileva questa condizione e incrementa gli impulsi di rilubrificazione. L’asse lineare può quindi scorrere regolarmente più a lungo assicurando la costanza nel tempo della qualità del prodotto. Anche se la guida lineare mantiene le condizioni operative in questo stato, il fatto che gli impulsi di lubrificazione avvengano a intervalli più brevi serve come indicatore e punto di partenza per la prognosi della durata di vita residua del sistema di guida profilato. Questo calcolo sarà disponibile in futuro come servizio digitale “LifetimeAnalyzer” e permetterà di programmare i lavori di manutenzione basandosi su dati operativi reali e sulle condizioni del sistema.