Una sinergia all’insegna delle microlavorazioni

Da quanto è emerso durante l’open house organizzata a fine ottobre in Chiron Italia, vincere la sfida delle microlavorazioni è possibile se si sfrutta la sinergia di tecnologie e know how di più aziende, come hanno fatto Chiron Italia, REGO-FIX, DIXI Polytool, Blaser Swisslube (due marchi distribuiti da Ridix) e Bruker Alicona. Perché “il tutto è più della somma delle sue parti”…

di Laura Alberelli

Unire know how differenti per fare sistema è un modello di business che sta fortunatamente prendendo sempre più piede in Europa, anche se un po’ meno (purtroppo) in Italia dove generalmente le aziende tendono a lavorare ancora “in solitaria”.
Ogni collaborazione mancata rappresenta, ovviamente, un’occasione persa per crescere a livello professionale e per diventare sempre più competitivi in un determinato segmento di mercato.
Un bell’esempio di sinergia e cooperazione si è vista in occasione dell’open house svoltasi a fine ottobre presso lo stabilimento di Chiron Italia, a Rodano Millepini alle porte di Milano. Aziende non competitors tra loro e attive nel settore delle microlavorazioni, ritenuto tutt’oggi tra i più complessi e insidiosi, hanno deciso di unire le rispettive esperienze e tecnologie per realizzare una soluzione completa e ad hoc per questo specifico ambito applicativo.
Chiron ha così proposto i suoi centri di lavoro, REGO-FIX la sua mandrineria di precisione e i suoi sistemi di calettamento, DIXI Polytool i suoi utensili di precisione, Blaser Swisslube i suoi oli da taglio e Bruker Alicona i suoi sistemi di misura destinati ai controlli di processo.
Nei prossimi paragrafi, scopriamo quindi quali sono le soluzioni presentate da ogni azienda durante l’open house di fine ottobre organizzata in Chiron Italia.

Centri di lavoro da tre a cinque assi utilizzati nel settore della gioielleria (e non solo)

Per ottimizzare i processi di lavoro delle microlavorazioni, la filiale italiana di Chiron Group – un gruppo internazionale che conta oltre 1.900 dipendenti e dodici filiali nel mondo – ha presentato il nuovo centro di lavoro a cinque assi Micro5 e i centri FZ08MT e FZ12SFX, di cui ci parla Mario Farella, sales engineer di Chiron Group, azienda attiva sul territorio Italiano dal 2007 e che conta oggi 36 dipendenti. “Si tratta di tre macchine con un campo di lavoro che va a crescere: si va dal più piccolo (quello della Micro5) di 78x56x50 mm fino a raggiungere i 550x400x400 mm (sul centro FZ12SFX). Questi tre centri di lavoro hanno caratteristiche prestazionali diverse tra loro, dando così prova delle varie possibilità con cui Chiron è in grado di approcciare le microlavorazioni.
Il centro di lavoro Micro5 nasce come macchina esclusivamente a cinque assi, mentre gli altri due modelli sono configurabili in base alle specifiche esigenze: si parte quindi con una configurazione a tre assi fino ad arrivare a una struttura a cinque assi. Chiron realizza anche macchine da barra come il modello FZ08 in mostra oggi. In questo caso, si esegue una lavorazione con testa tiltante e contromandrino che permette la lavorazione completa su tutte le facce del pezzo. Altro modello in mostra durante la nostra open house è il centro FZ12SFX, che dimostra tutte le sue potenzialità di macchina a cinque assi.
Da anni, i centri FZ08MT e FZ12SFX sono utilizzati con successo nel settore della gioielleria e del medicale. Numerosi sono infatti i modelli installati in Italia e impiegati per la lavorazione di gioielli ma anche per protesi in titanio, dove spesso il particolare viene realizzato dal pieno da barra”.
Come ha spiegato Mario Farella, se i centri FZ08MT e FZ12SFX sono presenti sul mercato già da molti anni, la novità di prodotto in casa Chiron è rappresentato dal centro di lavoro a cinque assi Micro5, che i visitatori della 34.BI-MU hanno avuto modo di vedere in azione presso lo stand Renishaw, dove veniva mostrata un’applicazione speciale con un tastatore tra i più piccoli disponibili oggi sul mercato. “Lavorando per il settore orologeria e oreficeria, Micro5 può arrivare a usare utensili con diametri sino a 0,1 mm”.

L’importanza di scegliere i giusti micromandrini

Se la scelta della macchina utensile è fondamentale quando si parla di microlavorazioni, altresì importante è identificare la mandrineria e i sistemi di calettamento più precisi e affidabili per questa specifica applicazione. In questo caso, le macchine Chiron sono equipaggiabili con le soluzioni proposte da REGO-FIX, costruttore svizzero apprezzato a livello internazionale per i suoi sistemi di bloccaggio utensili e da circa un anno presente anche nel nostro Paese con una filiale diretta a Lomazzo, in provincia di Como. A parlarci della collaborazione con Chiron e con le altre aziende presenti all’evento è Giancarlo Bondardo, sales & marketing manager di REGO-FIX Italia. “L’idea vincente di questa open house è stata quella di convocare quasi 50 aziende che si occupano di microlavorazioni e di raggruppare alcuni marchi (tra cui REGO-FIX) non competitors tra loro, le cui tecnologie – integrate tra loro – sono in grado di risolvere diverse problematiche.
In open house, REGO-FIX presenta l’intera gamma di micromandrini HSK-EZ 15 in grado di montare frese con un diametro minimo di 0,2 mm. Se si parla di microlavorazioni, la scelta di sviluppare micromandrini non è certo casuale. Il fatto di poter disporre di una macchina e di componenti dalle dimensioni ridotte rappresenta senza dubbio un vantaggio sotto diversi punti di vista: costi, spazio occupato, smaltimento olio, …
A seconda dei modelli, i micromandrini serie HSK-EZ 15 utilizzano utensili con diametro da 1 a 3 mm, da 0,2 a 5 mm e da 0,2 a 7 mm. Il loro utilizzo garantisce una precisione di 3 micron di runout massimo, una cosa non certo facile da assicurare con mandrini di dimensioni così piccole.
Una particolarità dei nostri micromandrini è inoltre la disponibilità di utilizzare una barra di controllo, denominata MasterBar, dalla precisione certificata e che fornisce tutte le lunghezze, le misure e il runout necessari. Se per esempio il runout della macchina è più alto rispetto a quello certificato, vuol dire che c’è un problema con il naso mandrino. Usare un mandrino con un errore di macchina non ha senso, e grazie a queste barre di controllo è possibile risolvere il problema a monte.
Durante l’open house abbiamo presentato anche il nostro sistema a calettamento a freddo PowRgrip e i micromandrini a pinza (che utilizzano le micropinze SR6)”.
REGO-FIX ha una lunga esperienza nel settore delle microlavorazioni e conta importanti collaborazioni con aziende di rilievo in Svizzera, Germania e Stati Uniti. Nell’ultimo anno, con la nascita cioè di REGO-FIX Italia, l’azienda sta creando importanti collaborazioni anche nel nostro Paese, come conferma lo stesso Bondardo. “REGO-FIX è un’azienda svizzera, la patria degli orologiai e quindi della microprecisione. Anche in Italia però c’è una grande tradizione per questo tipo di lavorazioni, penso per esempio al settore del luxury (un mercato che sta andando molto bene in questi anni) o al medicale (soprattutto concentrato nella zona di Modena).
Questo nostro primo anno in Italia è stato molto faticoso ma, al tempo stesso, ricco di soddisfazioni. La società è cresciuta, così come la visibilità sul mercato interno. Siamo molto contenti di quello che abbiamo fatto sino a qui (a maggior ragione in un periodo di crisi di mercato molto forte come quello che stiamo vivendo) e il nostro obiettivo resta quello di farci conoscere sempre più. Del resto, ed è il nostro punto di forza, siamo consapevoli che i nostri prodotti sono tra i migliori disponibili oggi sul mercato, una qualità che ci viene riconosciuta da tutti”.

Per la lavorazione di materiali tenaci

Sulla Micro5 di Chiron sono state montate alcune frese della svizzera DIXI Polytool, i cui prodotti sono commercializzati nel nostro Paese da Ridix. A illustrarceli è stato Simone Pepe, responsabile tecnico-commerciale utensili di Ridix: “Oggi sul centro di lavoro a cinque assi Micro5 utilizziamo le frese cilindriche DIXI 7343, toriche DIXI 7353, e le micropunte DIXI 1137-5D. Si tratta di utensili destinati alla lavorazione di materiali tenaci come acciaio inox, leghe titanio, ottone senza piombo e leghe speciali.
Le frese DIXI 7343 e 7353 hanno un’elica variabile per abbattere le vibrazioni, il corpo di metallo duro con micro-grana selezionata per avere alta tenacità e resistenza alla flessione, una forma della gola ottimizzata per un’evacuazione del truciolo ottimale, un nocciolo rinforzato (sinonimo di massima rigidità) e un rivestimento C-TOP extra-liscio, specifico per resistere a compressione e a calore.
Durante l’open house, DIXI Polytool ha presentato anche le frese in diamante, PCD e monocristallino, e le DIXI COOL+, un sistema brevettato che può essere adattato a un’ampia varietà di utensili (frese, frese per filettare, utensili per il tourbillonnage, alesatori) fino a un diametro di 10 mm.
Di base, con la stessa geometria delle frese, è stato sviluppato un meccanismo che consente di gestire la refrigerazione interna all’utensile a partire da un diametro di 0,3 mm e orientata nella zona di lavoro e accelerata.
La lubrorefrigerazione orientata nella zona di lavoro permette di ottimizzare le prestazioni dell’utensile, sia in termini di produttività che di tempistiche. Da un punto di vista meccanico, questo tipo di lubrificazione migliora in maniera significativa l’evacuazione del truciolo, un aspetto particolarmente importante soprattutto nel caso in cui si lavorino materiali che tendono a incollarsi, come per esempio il titanio. Ciò garantisce non solo una qualità superficiale migliore, ma anche un tempo di post processo ridotto in quanto non è necessario sbavare un pezzo che risulta già finito in modo corretto”.
Con DIXI COOL+ è possibile utilizzare qualsiasi tipo di lubrorefrigerante incluso quello proposto da Blaser Swisslube, altro brand presente all’open house Chiron e anch’esso distribuito in Italia da Ridix.

Un lubrificante avanzato per lavorazioni meccaniche di precisione

Durante l’open house, il produttore svizzero di lubrificanti industriali Blaser Swisslube (rappresentato nel nostro Paese d Ridix) ha presentato VASCOMILL 11, un olio da taglio intero, inattivo, formulato con estere sintetico saturo, pensato per lavorazioni ad asportazione di truciolo in condizioni estreme (“heavy-duty”) e ideale per materiali come acciaio, titanio, alluminio e altre leghe non ferrose. Questo lubrificante è caratterizzato da un alto potere antiusura (AW) e di pressione estrema (EP), garantendo così una lunga durata degli utensili e una finitura superficiale ottimale.
Tra le qualità tecniche di VASCOMILL 11 ricordiamo l’elevato indice di viscosità, che mantiene stabilità alle variazioni di temperatura, garantendo una protezione ottimale degli utensili anche a temperature elevate.
La particolare formulazione di VASCOMILL 11 offre una lubrificazione ottimale grazie alla “lubricità polare”, che crea un cuscinetto antiattrito proteggendo le superfici in contatto e migliorando la durata degli strumenti di lavoro.
Il suo utilizzo permette inoltre di rimuovere rapidamente il calore dalla zona di lavoro, riducendo l’usura e aumentando la stabilità durante il taglio.
La composizione di origine vegetale esclude la necessità di etichettatura H304, oltre ad assicurare una ridotta formazione di fumi e nebbie, e rispondere ai requisiti ambientali con un alto tasso di biodegradabilità secondo il test OECD 301B.
Tra i vantaggi dell’utilizzo di VASCOMILL 11 ricordiamo l’aumento della durata dell’olio in vasca (la resistenza alla degradazione riduce il fabbisogno di ricariche frequenti, abbattendo i costi di smaltimento), la qualità costante di taglio e finitura (perché mantiene performance di taglio uniformi e di alta qualità, grazie alla stabilità dell’additivazione e della viscosità) e la sicurezza nelle operazioni ad alta velocità (la base polare del lubrificante riduce significativamente la formazione di vapori e nebbie, migliorando la sicurezza in ambienti industriali).
VASCOMILL 11 è stato sottoposto a rigorosi test come il Brugger Test, che misura la resistenza all’usura, e il SRV Friction Test, per valutare l’efficienza del lubrificante in condizioni di attrito elevato. I test hanno confermato che il prodotto assicura un elevato standard antiusura, riducendo al minimo i segni di abrasione e massimizzando la durata degli utensili durante lavorazioni intensive.

Misura ottica 3D di dimensione, posizione, forma e rugosità

Tra le tecnologie di misura con cui è possibile effettuare controlli di processo affidabili in presenza di microlavorazioni, Bruker Alicona ha presentato lo strumento di misura ottico 3D FocusX in grado di misurare dimensione, posizione, forma e rugosità.
Dalle superfici altamente riflettenti, alle forme libere, alle pareti completamente verticali e microfori, le applicazioni di FocusX sono praticamente infinite. Raggi piccoli, angoli acuti e tolleranze strette non rappresentano quindi una sfida per FocusX.
Con il gemello digitale, utilizzare FocusX è tanto semplice quanto efficiente: è possibile, a partire da uno STEP o un STL, creare un programma offline di misura prima ancora di avere il pezzo finito.
Grazie ai diversi ingrandimenti e alla densità di punti istantaneamente misurati (5 milioni per ogni singola scansione) è possibile, in maniera automatica e ripetibile, creare un unico programma di misura con il quale verificare le GD&T con errore di misura inferiore al micron, la rugosità rispettando le norme ISO fino alla lappatura, e anche difettosità come bave e scratch superficiali.
Da quanto è emerso durante l’open house organizzata in Chiron Italia, vincere la sfida delle microlavorazioni è quindi possibile se si sfrutta la sinergia di tecnologie e know how di più aziende (come quelle citate in questo articolo), perché “il tutto è più della somma delle sue parti”…