Migliorare l’efficienza produttiva a tutto tondo

JPB Système è stata una delle prime società in Francia a istituire e gestire un processo di produzione basato sul concetto di Industria 4.0. Recentemente, l’azienda ha diversificato la propria proposta tecnologica per offrire una soluzione capace di monitorare le prestazioni degli impianti di produzione così da migliorare l’efficienza produttiva.

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L’industria manifatturiera aeronautica e aerospaziale ha sperimentato enormi cambiamenti negli ultimi anni. Mentre il mercato di oggi è più globale che mai, i produttori aerospaziali sono sottoposti a una pressione senza precedenti, laddove i margini di investimento in nuove tecnologie si riducono a causa della forte concorrenza internazionale. Oltre alle difficoltà oggettive legate al Covid-19, si è aggiunta anche l’eterna sfida propria dell’industria aerospaziale ovvero aumentare l’efficienza e ridurre i costi dei processi di produzione. Tutto ciò incide direttamente sia sulla flessibilità che sulle categorie di prezzo della filiera di produzione, in quanto i produttori hanno accesso a fornitori attivi in ogni angolo del pianeta. La trasformazione del mercato ha modificato anche quelle che sono le aspettative dei clienti. Di fatto i clienti non si limitano a desiderare prodotti di qualità, ma chiedono anche tempi di consegna rapidi e una filiera di produzione flessibile. Inoltre, sono alla ricerca di soluzioni innovative, che possano essere sviluppate e certificate in breve tempo e che possano quindi aiutarli a operare a livello globale. Per far fronte alle nuove sfide imposte dal mercato, la francese JPB Système – specializzata nella fornitura di soluzioni per l’industria aeronautica e altri settori – è stata una delle prime società del Paese a istituire e gestire un processo di produzione basato sul concetto di Industria 4.0. Recentemente l’azienda ha diversificato la propria proposta tecnologica in modo da offrire una soluzione in grado di tenere traccia delle prestazioni degli impianti di produzione così da riuscire a migliorare l’efficienza produttiva. Come ha sottolineato Jocelyn Vecchio, direttore della progettazione tecnica e dell’innovazione presso JPB Système, “raramente le aziende godono di una crescita redditizia a lungo termine se prima non hanno intrapreso una pianificazione strategica per il futuro. Questo è sicuramente il caso della nostra realtà ed è per questo che di recente abbiamo deciso di rivoluzionare completamente le attività di produzione e di imboccare il percorso verso l’industria del “futuro”, in ottica Industry 4.0. Come ogni azienda, e in particolare in una società francese come la nostra attiva a livello globale, anche JPB Système vuole produrre nel modo più efficiente possibile. Per trasformare questo intento in realtà, ci siamo resi conto che dovevamo essere in grado di identificare le aree di inefficienza e di adottare le opportune misure correttive laddove necessario. Motivo per cui abbiamo messo a punto alcune soluzioni in grado di supportarci in questo compito”.

Un impianto “smartly-connected”

JPB Système ha così scelto di realizzare al proprio interno un impianto di produzione automatizzato e connesso. “Le risorse umane saranno sempre fondamentali nel nostro processo produttivo, ma in questo caso ci siamo impegnati a fondo per allestire un impianto “smartly-connected” dotato di robot e processi di produzione automatizzati, con raccolta dati in tempo reale e monitoraggio remoto da diversi dispositivi smart”, ha spiegato Jocelyn Vecchio. La soluzione implementata da JPB Système consiste in un innovativo sistema informatizzato di esecuzione della produzione (MES), che permette di collegare, tracciare e misurare l’efficacia di tutti gli elementi del processo produttivo. Utilizzando un IOT avanzato – basato su intelligenza artificiale e machine learning – è possibile monitorare le prestazioni di software, macchine e relative applicazioni. Nello specifico, è stato creato un dispositivo a sensori wireless che si applica alle macchine dedicate ai processi produttivi in modo da rilevare la presenza di vibrazioni e suoni. Oltre a fornire immediatamente un quadro delle prestazioni delle macchine, ciò permette di ricevere le informazioni più importanti provenienti dal reparto di produzione. “A differenza di soluzioni analoghe presenti sul mercato, la nostra non è invasiva in quanto non richiede il collegamento di cavi fisici o cablaggi alle macchine per ottenere i dati di produzione. Tale intrusione è invece una necessità con soluzioni alternative che richiedono anche un tecnico specializzato che si occupi di fermare le macchine per diverse ore per acquisire i dati necessari. Inutile dire che ciò ha un impatto inevitabile sui tempi di produzione e minaccia la produttività, aspetto che può rapidamente far lievitare i costi”, ha aggiunto Jocelyn Vecchio.

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Informazioni accurate e in real time

Per ogni azienda manifatturiera – a prescindere dal settore industriale in cui opera – la possibilità di collegare, monitorare e misurare le prestazioni dell’intero stabilimento rappresenta un grande vantaggio, perché consente di sapere in che modo le attività operative si stanno effettivamente svolgendo. Per JPB Système ciò ha significato poter disporre di un quadro completo di informazioni che le ha permesso di sapere cosa stesse effettivamente succedendo al suo interno. Ciò le ha permesso anche di migliorare l’analisi dei dati che ha portato a un’effettiva efficienza delle macchine (la cosiddetta OEE), oltre che la possibilità di automatizzare il conteggio dei cicli e determinare in maniera precisa le cause alla radice di eventuali cali prestazionali delle macchine. In quest’ottica JPB Système ha sviluppato inoltre Keyprod, sistema MES che consente ad aziende operanti nei più diversi settori di instaurare un processo di produzione in ottica Industria 4.0. La piattaforma è attualmente in fase di messa a punto in diversi stabilimenti di “early adopter”. Il concetto di produzione smart non è però stato applicato solo all’aspetto della gestione del processo produttivo, ma è stato ampliato al settore ingegneria meccanica, che rappresenta il vero e proprio cuore dell’azienda. Ne è un esempio la tecnologia Smart Washer, che consente la misurazione senza contatto e wireless del carico assiale dei bulloni di tenuta. Progettata per migliorare l’efficienza nell’ambito della manutenzione, delle riparazioni e delle attività operative, Smart Washer (attualmente in attesa di brevetto) è una rondella “intelligente”: svolge il ruolo di una rondella standard, ma utilizza la connettività intelligente per fornire ai tecnici della manutenzione e dell’assistenza un quadro completo dei carichi assiali. Ciò è possibile incorporando nella rondella un estensimetro brevettato, oltre che un sistema di trasmissione che, tramite un’app di accompagnamento, si combinano fra loro per trasmettere in modalità wireless informazioni su dispositivi intelligenti come tablet e smartphone. Conclude Jocelyn Vecchio: “Secondo le nostre previsioni, l’utilizzo di Smart Washer dovrebbe aumentare sensibilmente l’efficienza delle operazioni di assemblaggio e manutenzione, riducendo la necessità di controllare manualmente il livello di coppia di ogni singolo bullone. Grazie a questa innovativa tecnologia, nel giro di pochi secondi i tecnici possono essere rapidamente allertati in merito a elementi di fissaggio specifici che sono troppo stretti o troppo larghi e occuparsene di conseguenza. A mio avviso sistemi come quelli da noi sviluppati saranno indispensabili per qualsiasi azienda manifatturiera che decida di implementare le proprie capacità produttive e introdurre gradualmente sia la produzione intelligente sia il modello di Industry 4.0. C’è una nuova generazione di tecnici e dipendenti che si trova a proprio agio a utilizzare un certo tipo di tecnologie (come la robotica, l’intelligenza artificiale e la stampa 3D) che sono alla base del concetto di Industria 4.0. Per loro, questo modello di lavoro è già diventato lo standard e pian piano lo diventerà un po’ ovunque e per chiunque”.