Il segreto per processi competitivi e sostenibili

Per risolvere le problematiche della lavorazione di un complesso componente aereonautico, MPI (filiale del gruppo MPO) si è affidata alle competenze tecniche del team di MMC Metal France, ufficio vendite francese di Mitsubishi Materials Corporation. Grazie alla partnership sinergica tra le due aziende, l’intero processo di lavorazione si è basato sull’utilizzo di utensili di fresatura e foratura DIAEDGE.

In Normandia hanno sede alcuni grandi gruppi industriali e molte piccole e medie imprese (PMI). Queste ultime rivestono un ruolo non meno importante per il tessuto industriale della regione: MPO, ad esempio, è un gruppo composto da circa mille dipendenti di venti aziende specializzate in ingegneria meccanica. In particolare, le società parte di MPO vantano una vasta esperienza nei settori degli utensili per stampaggio (da sempre l’attività principale), forgiatura, saldatura, stampi a iniezione, progettazione, prototipazione di particolari in lamiera e lavorazioni meccaniche di precisione e di piccoli pezzi torniti. Grazie a questa specializzazione molto diversificata, le società del gruppo producono spesso particolari molto complessi che variano dai piccoli ai grandi lotti (fino a 5 milioni di pezzi all’anno).

MPI (Mécanique Précision Industrie) è tra gli specialisti della lavorazione di precisione del gruppo MPO. Con sede a Vire, nel dipartimento francese del Calvados, questa azienda di circa quarantacinque dipendenti è specializzata nella produzione di componenti per un’ampia gamma di settori industriali.
Le aree di attività sono ripartite in modo abbastanza uniforme tra il settore medico, automobilistico, aeronautico e petrolchimico, con ulteriori ambiti che includono le attrezzature per la produzione di alimenti e bevande. “In seguito alla crisi finanziaria del 2009 abbiamo scelto di diversificare le nostre attività”, afferma François, Responsabile del reparto meccanico dell’azienda. “Prima lavoravamo soprattutto per l’industria automobilistica, mentre oggi questo settore rappresenta solo il 10% del nostro fatturato”.

Da quando ha fatto la sua comparsa sul mercato, circa dodici anni fa, MPI ha sempre saputo rinnovarsi: “La nuova strategia ci ha permesso di accrescere considerevolmente le nostre competenze, investire in nuovi mezzi di produzione e soddisfare standard di qualità sempre più elevati; questi stessi standard li applichiamo ora a tutti i settori di attività, riscontrando grande soddisfazione da parte dei nostri clienti”.
La qualità è senza dubbio una delle priorità di MPI, così come il reclutamento e la formazione del personale, per poter continuare a soddisfare le esigenze in costante crescita provenienti dal mercato. In quest’ottica, MPI ha realizzato una partnership con le istituzioni della regione per sviluppare a Vire una formazione dedicata alle lavorazioni meccaniche. “Per far fronte ai problemi di reclutamento, abbiamo deciso di metterci in gioco lanciando il nostro primo programma di formazione, che ha coinvolto dieci persone nel novembre 2019”, afferma Loïc, Direttore di MPI.

Qualità e investimenti per vincere la sfida delle lavorazioni complesse

L’azienda applica elevati standard di qualità nella produzione di tutti i tipi di componenti, sia sui tre elementi (rotore, statore e flangia) di una pompa per carburante – uno dei prodotti originali di MPI – sia sui pezzi di ricambio per veicoli commerciali leggeri, nonché sui mozzi delle ruote delle motociclette. “I nostri mozzi in alluminio a geometria complessa sono lavorati su un centro di lavoro multifunzione e rifiniti in un unico set-up”, afferma Laurent, Responsabile acquisti dell’azienda. Quando un noto produttore attivo nel comparto aeronautico chiese a MPI di collaborare allo sviluppo di un componente ultraleggero con una tolleranza di 6 µm, l’azienda normanna era consapevole di avere tra le mani un progetto ambizioso. Dopo diversi tentativi di utilizzare i mezzi di produzione già installati in azienda con utensili da taglio standard, il team si è reso conto che avrebbe potuto realizzare questo componente solo investendo in un centro di lavoro a cinque assi dotato di un robot di carico e di un sistema di movimentazione in grado di gestire fino a 50 pallet. “Questo nuovo centro di lavoro, insieme alle altre trenta macchine presenti in officina, ci ha davvero aiutato a valutare con accuratezza le prove di lavorazione”, afferma Laurent. Ma investire nella tecnologia a cinque assi di ultima generazione, per quanto questa sia performante, non era sufficiente. L’utensile da taglio, fondamentale anello nel processo di lavorazione, era il pezzo mancante necessario per vincere la sfida lanciata da questo progetto. Utilizzando già con successo le frese integrali Mitsubishi Materials (la cui gamma di prodotti è commercializzata nel nostro Paese da MMC Italia) per la produzione di alcuni pezzi, soprattutto per lotti più grandi, MPI si è così rivolta al team di Application Engineer della filiale francese del produttore nipponico.

In sinergia per scegliere l’utensile più adatto a seconda delle operazioni

Quando MPI ha contattato Arnaud Panaget, Tecnico commerciale di MMC Metal France, conosceva già le potenzialità degli utensili a marchio DIAEDGE di Mitsubishi Materials. “Prima di utilizzare gli utensili Mitsubishi faticavamo a ottenere una qualità superficiale adeguata, e i tempi di lavorazione risultavano troppo lunghi per poterci impegnare in questo tipo di progetto”, afferma Aurélien, Tecnico di Processo di MPI.
“Avevamo bisogno di un produttore di utensili specializzato e di alto livello”. La collaborazione tra il tecnico di processo di MPI e Arnaud Panaget di MMC Metal France ha permesso di perfezionare il processo di lavorazione: dalla programmazione alla selezione degli utensili più adatti, fino alla definizione dei migliori parametri di lavorazione. “Abbiamo lavorato insieme, passo dopo passo, identificando un utensile specifico per ogni singola operazione; abbiamo successivamente circoscritto la scelta per sfruttare al meglio l’utensile da taglio su ogni singola lavorazione e incrementare la ripetibilità e l’affidabilità del processo, prima di passare a perfezionare l’aspetto economico. Il tutto, naturalmente, nel rispetto dei rigorosi standard di qualità e precisione”. I risultati sono stati più che convincenti. Le frese integrali in metallo duro delle serie VQ e VF e le punte con fori per il passaggio di refrigerante utilizzate in numerose operazioni di foratura hanno permesso di risparmiare più di due ore per componente, rendendo il processo competitivo e sostenibile dal punto di vista economico. “Per realizzare tutto questo ci serviva una gamma completa di utensili e Mitsubishi Materials è stata in grado di fornire ciò di cui avevamo bisogno, sia con le sue frese integrali in metallo duro sia con le sue punte”, afferma Laurent.
Conclude Arnaud Panaget: “Ogni fase di lavorazione è stata perfettamente adattata al processo e si è rivelata davvero performante, sia che si trattasse di foratura con punte in metallo duro MPS1 e punte a inserto intercambiabile MVX o di fresatura con le serie AJX, VF e VQ, sia con l’impiego delle frese a testina intercambiabile iMX in grado di assicurare massima precisione”. Oltre alla capacità di Mitsubishi Materials di offrire una soluzione di lavorazione completa, la disponibilità e la capacità di ascolto del team locale hanno consentito una comunicazione veloce e una stretta collaborazione in questo progetto condiviso. Per Aurélien, che ha organizzato il progetto presso MPI, “lavorare in partnership ha rappresentato una novità per la nostra azienda, ed è stata un’esperienza eccellente”. Esperienza destinata a durare nel tempo e che potrebbe ripetersi in futuro: “ora siamo ben rodati e aperti a nuovi progetti”, conclude François.

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